la horneada se realiza durante 4 días. el primer día se enciende el fuego y luego se lo deja sólo. al cuarto día se alcanza el consumo total del carbón introducido.
Se tarda aproximadamente 1 semana en enfriarse del todo y se extraen los ladrillos ya listos.
Acerca de la idea inicial (la de la imagen), era de estibar (apilar) 12 filas de ladrillos, sobre láminas de acero inoxidable. Estas láminas cubren todo el piso del horno, pero a la vez deben ser retiradas para la colocación del carbón, por eso se decidió hacer 9 placas que recubren la totalidad del piso. De esa forma es mas fácil levantarlas, sacarlas, limpiarlas, etc.
El tema de esto resultó ser que el metal más apropiado para esas condiciones (1000ºC y mucha presión por parte de los ladrillos estibados) era el acero inoxidable, hoy encontré un dato importante y fue esto :
http://www.inoxidables.com.ar/tecnica.htm ayudado por gente a la que estuve preguntando. Ver AISI 309,310.
La conclusión aproximada a la que estoy arribando es que lo mejor sería construirlo de los mismos ladrillos, por lo que realicé un nuevo diseño del recubrimiento del piso, que cumple con las mismas condiciones de permitir la circulación de la unidad de carga por allí y a su vez tiene canaletas por donde se pueden extraer "packs" de aproximadamente 12 ladrillos de alto por 5 ladrillos de profundidad, lo que dá 60 ladrillos y equivale a unos 90kg, apto para el transporte tracción humano.
Aqui abajo adjunto una imagen del modelo de ladrillo que pienso proponer para fabricar. A su vez lo puede realizar el mismo dueño de la fábrica de ladrillos reduciendo así el costo un poco más todavía.
Gracias por los aportes y sigo en búsqueda!
Saludos,
Lucas
