Foro MetalAficion
General => Discusión General => Mensaje iniciado por: Jbecerra en 17 Septiembre 2013, 01:01
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Hola.
Parece que hay un creciente interes de algunos foreros por el mundo de la impresion 3D.
Ya que muchos poseemos algun tipo de router o fresadora, tan solo necesitariamos un cabezal de impresion para acoplarselo a nuestras maquinas y al menos tener la oportunidad de imprimir nuestros cacharros.
Desde aqui propongo el diseño y fabricacion conjunta de un cabezal extrusor para imprimir en 3D.
O quizas a nadie le interese.
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Hola,
Interesante tema, me apunto. Tengo un router de 2500mm x 1300mm , z100mm para ponerlo en practica.
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Buena idea,seguro que se apuntaran unos cuantos,ademas como ya ay gente que tiene cacharros de impresión funcionando seguro que aportan ideas y problemas que suelen dar .bien .brinda
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pues ya tienes un abonado al proyecto, a ver si lo conseguimos, pero lamentablemente no se ni por donde empezar .confuso2 .confuso2 ;D ;D
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El problema que hay mucha información pero muy dispersa. Uno de los mejores sitios es el enlace que puso Flemming (http://www.reprap.org/wiki/Prusa_i3), pero es un trabajo de hormigas el llegar a los sitios porque no hay "menus", sino que vas leyendo y hay enlaces a "otras partes" que no tienen acceso en el menú o un índice organizado.
Yo al final conseguí encontrar la info que quería del extrusor, pero llevo dos días leyendo cosas hasta que he conseguido "resumir y localizar" las que me interesan.
En concreto, sobre el cabezal el diseño que más me convence y que califican como "de alta gama" es este: http://www.farynozzle.com (http://www.farynozzle.com) que teniendo herramientas como las que suele haber por aqui no es mayor problema.
Sobre el usar nuestras máquinas CNC... yo lo repensaría, se van a tirar fácil de 2 a 16h trabajando por cada pieza... y los husillos valen una pasta. En mi caso, con cuatro varillas y material reciclado de impresoras se puede hacer sin mucha complicación. Sobre todo porque la mecánica no tiene ni de lejos las exigencias de nuestras CNC en cuanto a carga o esfuerzos de trabajo (prácticamente la 3D trabaja en vacio).
Otro enlace muy interesante es este índice http://www.3ders.org/directory/ (http://www.3ders.org/directory/) donde está organizado por categorías diferentes webs de cada tema.
Y por último, el otro sitio que me faltaba por encontrar es algo como el foro de reprap (http://forums.reprap.org/) que es donde se discute porqué el aislante es mejor de PEEK y no de PTFE (teflón) y cosas así (para los que nos gusta profundizar en las cosas).
La idea no es hacer un sustituto del CNC porque el acabado ni de lejos llega, pero para prototipos y pruebas de concepto si lo veo interesante "invertirle" un tiempo que luego se puede ahorrar en mecanizados y material de piezas que no sirven.
Salu2
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Hola.
Gracias por los post con info. Hay por todas partes, pero eso si bien esparcida.
dedado1111, no te falta razón en eso de no usar un cnc de fresar para imprimir, pero es una opción sin riesgos, de probar una técnica nueva con una mínima inversión de tiempo y dinero, por los husillos no sufras mucho que como tu has dicho van sin carga. El consumo de los motores es la única pega y quizás la velocidad.
Puntualizando un poco, no solo seria el cabezal de inyección, también es necesario el arrastre del filamento.
Por lo que llevo leído y charlado sobre el tema del cabezal de impresión creo que la parte caliente por donde discurre el hilo debería ser de un solo material y pienso que debería ser de acero inoxidable(por ser un material con una baja conductividad térmica, dentro de los metales), a parte de la boquilla y el calentador que hay que fabricarlo en un material con alta conductividad térmica lo mejor seria cobre pero supongo que el bronce cumple bien y es mas fácil de mecanizar.
Otra cosa que me intriga es que en ninguna impresora he visto un control de presión, como se ha apuntado en otro post anterior, quizás el hecho de que haya material frente a donde se inyecta sea lo que frena la salida.
Si se pone el cabezal extrusor y el de empuje de una forma que por medio de unos muelles pueda variar la distancia entre ellos, con un potenciometro lineal podríamos calcular la presión.
Por lo visto hay boquillas de 0.35 a 0.5mm, y el hilo habitualmente es de 3mm.
Hasta 0.4 y con 6 mm de profundidad puedo hacer yo los taladros de las boquillas.
Para el empuje del hilo veo mejor usar algo parecido al que usan las maquinas de soldar.
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Esta misma idea rondaba por mi cabeza para colocárselo a una MF70.
Creo que no es tan complejo como se plantea aquí. En la red existen muchas versiones de extrusores bien probados, hechos con las mismas impresoras 3D. Es tan simple como hacer las mismas piezas en plástico o aluminio.
El cabezal calefactado es la pieza que más quebraderos de cabeza da a aquellos que quieren hacerse una impresora 3D comprando la menor cantidad de piezas. No es una pieza compleja, quitando el agujero de 0.3-0.5 mm, estoy seguro de que cualquiera de este foro es capaz de hacerla. Si no, siempre existen versiones comerciales.
Existen si no también versiones comerciales fabricadas por los chinos, 65 euros incluyendo todas las piezas del extrusor, hasta el motor, aunque de aspecto un poco cutre:
http://dx.com/p/heacent-et01-k-extruder-w-j-head-for-reprap-3d-printer-black-233527
El software que controla el extrusor controla el avance de la varilla de alimentación, y por tanto la cantidad de material que sale por la punta. No veo la necesidad de medir la presión.
Os dejo un link para la configuración de LinuxCNC como impresora 3D:
http://forum.seemecnc.com/viewtopic.php?f=24&t=604
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Me interesa...
Me ofrezco a colaborar tanto en el diseño como en la fabricación.
Y desde la ignorancia, una pregunta: Como activaríamos/desactivariamos la extrusion en el programa? Con dos funciones M? Entonces, tendríamos que personalizar el control numérico creando dos funciones (por ejemplo M88 y M89) que activarian/desactivarian una salida del control, que a su vez atacaría a la placa de control del cabezal extrusor?
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yo también había pensado en hacerlo con el router , pero después de ver las maquinas con 4 varillas roscadas y unas piececitas bastante sencillas ,tengo claro el hacerme una maquina expreso, ademas en el almacen de chatarra tengo material para hacerme una impresora que te cagas ;D enserio¡¡ solo por quitarme de en medio ,toda esa trapallada me apunto al proyecto ,pero eso sí, con calma, que tengo demasiados frentes abiertos y ando un poco estresado.
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Señores, yo también me apunto, igual que al señor perico, me sobra material para hacerla perfectamente, solo faltaria los diseños de las piezas de plastico para fresarlos y montarla.
He visto varias versiones de las boquillas y en ebay venden juegos, no se que calidad, pero eso si seria un ahorro de tiempo, si se compraran ya hechas y solo tener que montarlas.
saludos
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Desde aqui propongo el diseño y fabricacion conjunta de un cabezal extrusor para imprimir en 3D.
El problema que hay mucha información pero muy dispersa.
Respondo a las dos citas a la vez...
JBecerra:¿Diseñar o fabricar?
Dédalo: eso es lo que tiene la "Interné"... ahora si das con el enlace correcto... puede encontrat toda la información agrupada:
http://reprap.org/wiki/Category:Hot_End (http://reprap.org/wiki/Category:Hot_End)
Ahí encontraréis todos los Hotends con sus planos, sus historias, sus versiones...
...pero lamentablemente no se ni por donde empezar .confuso2 .confuso2 ;D ;D
Es muy sencillo, lo único que se necesita son dos partes de la impresora 3D:
- Extrusor (http://reprap.org/wiki/Category:Extruders):Es lo que empuja al filamento (el cuarto eje de la máquina). Se compone de un motor paso a paso (Nema17) con reductora (o no, si metes uno más cañero) y con un tornillo moleteado (https://www.google.es/search?q=hobbet+bolt&um=1&ie=UTF-8&hl=es&tbm=isch&source=og&sa=N&tab=wi&ei=TNA5UrrYFYnm7AaFpoCICg#hl=es&q=hobbed+bolt&spell=1&tbm=isch&um=1) (para agarrar el fillamento) y poder empujarlo bien. Todos los diseños de extrusor que hay son para poder imprimirlos con impresoras (no los he revisado todos a lo mejor hay alguno para fabricar po arranque de viruta)
- HotEnd (http://reprap.org/wiki/Category:Hot_End): Es el fusor... lo que se pone a 200 grados para que el plástico salga fundido. En ese enlace hay muchos tipos de Hotend. En el hilo de mi impresora estamos discutiendo algunas particularidades de cada uno de ellos... si queréis hago un pequeño resumen con lo que he leído de los modelos más utilizados. Tened en cuenta que muchos de esa solo los usa el que los fabricó... peo hay unos cuantos que se venden (y hay mucha gente que los compra....
Yo creo que para este foro lo interesante (y lo que encaja) es desarrollar un extrusor para ser fabricado por arranque de viruta (Torno/fresa)
Y desde la ignorancia, una pregunta: Como activaríamos/desactivariamos la extrusion en el programa? Con dos funciones M? Entonces, tendríamos que personalizar el control numérico creando dos funciones (por ejemplo M88 y M89) que activarian/desactivarian una salida del control, que a su vez atacaría a la placa de control del cabezal extrusor?
Esta es para otro hilo... en realidad nosotros no hacemos nada (puedes hacer extrusiones manuales... pero no sirven para mucho) lo hace el software. Hay un software que se llama Slicer (laminador, en Inglés) que coge el modelo (En STL, cualquier CAD paramétrico SolidWorks, Inventor, Rinhoceros, Sketchup) exporta a STL, lo lamina, y genera el GCODE... lo cargas en tu programa (Pronterface, REpetier, o incluso en el Mach3) y a imprimir!!!
Sobre el usar nuestras máquinas CNC... yo lo repensaría, se van a tirar fácil de 2 a 16h trabajando por cada pieza... y los husillos valen una pasta. En mi caso, con cuatro varillas y material reciclado de impresoras se puede hacer sin mucha complicación. Sobre todo porque la mecánica no tiene ni de lejos las exigencias de nuestras CNC en cuanto a carga o esfuerzos de trabajo (prácticamente la 3D trabaja en vacio).
Totalmente de acuerdo... pero también hay máquinas y máquinas de CNC dentro del taller DIY... Por ejemplo la de Montoro. Pero 100% de acuerdo
Otra cosa que me intriga es que en ninguna impresora he visto un control de presión, como se ha apuntado en otro post anterior, quizás el hecho de que haya material frente a donde se inyecta sea lo que frena la salida.
Si se pone el cabezal extrusor y el de empuje de una forma que por medio de unos muelles pueda variar la distancia entre ellos, con un potenciometro lineal podríamos calcular la presión.
Por lo visto hay boquillas de 0.35 a 0.5mm, y el hilo habitualmente es de 3mm.
No necesitas sensor de presión, en realidad es un control en lazo abierto:
-Al firmware de la impresora le dices cuantos pasos equivalen un mm de plástico extruido (se saca a base de mediciones, prueba y error), en el Gcode generado, aparecen movimiento de los ejes en mm y el plástico depositado:
-Por otro lado el Slicer (laminador) necesita tres variables (en realidad alguna más) para calcular la cantidad de plástico a depositar (y reflejarlo en el GCODE), estas variables son;1)diámetro del filamento de entrada, 2)diámetro de la boquilla y 3)altura de capa.
Los filamentos se suministran en dos diámetros (1,75 y 3mm) y las boquillas las hay desde 0,2 hasta 0,5... y las alturas de capa van en función de las dos anteriores.. pero oscilan entre 0,1mm y 0,4mm. Si quieres buena resolución y control del plástico, pues hay que irse a los pequeño...
La altura de capa tiene que ser menor que el diámetro de la boquilla (recomiendan un 80% menor), de forma que en vez de depositar una sección cilíndrica deposita una sección ovalada... el filamento se oprime contra la capa de abajo...
Saludos
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Ahora si que le has dado entre ceja y ceja Fleming, .palmas apúntate una !!!
Ya me he repasado todos los modelos, me sigo quedando con el Budash o alguna de sus muchas variantes como el FaryNozzle.
(http://reprap.org/mediawiki/images/0/08/Budaschnozzle_v1.1_cross.jpg)
Y un enlace "aclaratorio" (http://reprap.org/wiki/Hotend_theory) (al final es una conclusión de sentido común): a más temperatura -sin pasarse- más blando y más rápido se puede extruir.
El talón de Aquiles es ese casquilo con sombrero que aisla la parte caliente (el tubo roscado) del soporte y guia de entrada (parte fria). Aún con PEEK está en los límites de trabajo del material.
Uhmmmm, ya tengo datos suficientes!!!!
Gracias!!!!!
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Y la pregunta del millón (que está en todos los foros... Flemming ya ha preguntado incluso en este a Von Numman ;-)
¿alguien se le ocurre como hacer ese casquillo de un material que alcance los 300ºC "cómodamente"? (ese es de PEEK, el teflón se vuelve blando a poco más de los 200-y-pico y se deforma)
¿alguna masilla refractaria y un molde quizás?
Salu2
PD. el que la responda sale en medio Internet ;-) ;D ;D
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Supongo que una de las cosas mas importantes es la calidad de la boquilla si se quiere inyectar con precisión. También pienso que las boquillas de los sistemas industriales de aplicación de pegamentos plásticos pueden ser adecuadas para esta aplicación (Hotmelt).
En mi empresa tenemos de las marcas Robatech y Nordson. Una sola boquilla cuesta unos 40 euros.
No entiendo mucho de esto, pero el material que se usa en el cuerpo del inyector es siempre aluminio.
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Respuesta tonta quizás..y si se mecaniza de fibra de carbono..no se..
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La respuesta puede ser baquelita.
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y si se le hace algun tipo de espiral refrigerada por agua? , se mecaniza una especie de paso de rosca ancho, suficiente para llevar el tubo de cobre o aluminio, se embute dentro y a circular agua, no se, igual hasta funciona ;D....
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Ya me he repasado todos los modelos, me sigo quedando con el Budash o alguna de sus muchas variantes como el FaryNozzle.
Hace bien.
Es el que más se vende... pero para mi tiene dos inconvenientes... el disipador de cobre (a modo bombín) es una castaña... yo le mecanicé uno estilo Fary (antes que ellos... es que la solución era evidente...). El otro es que aún con el disipador estilo cilindro de motor Glow... necesita ventilación forzada para que no se ponga ardiendo la pletina superior... Yo me compré en 3DGadges ese y la pletina de arriba es de metraquilato... en una impresión larga de dos horas (Una HELLOKITTY para mi hija) a mitad de impresión cedieron los tonillos qe cierran el paquete y tuve un pequeño magma... ahora es una pletina de aluminio... pero sin ventilación forzada al cabo de media hora de impresión coje mucha temperatura.
El peek que recoge la varilla resiste hasta 300º... no he notado ningún problema.... pero trabaja poco...
La respuesta a la pregunta son los Allmetal... pero tienen otros problemas... Hay algún hotend que esa pieza se la han hecho de cerámica (http://hackaday.com/2013/01/24/ceramic-hot-end-mount-seeks-to-improve-extrude-performace/)... pero esa es un oficio que algún día me gustaría trabajar (ceramísta), me atrae por el desconocimiento que tengo...
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Bueno, he mirado las propiedades de la baquelita y parece que no sirve para esas temperaturas. Yo tenía una especie de paleta de baquelita (aislante de cuadros eléctricos) y la usaba para revolver aluminio fundido con buenos resultados. Puede que no fuese baquelita, pero asi la llamábamos.
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y si se le hace algun tipo de espiral refrigerada por agua? , se mecaniza una especie de paso de rosca ancho, suficiente para llevar el tubo de cobre o aluminio, se embute dentro y a circular agua, no se, igual hasta funciona ;D ....
Por ejemplo el de "el creador"
http://blog.reprap.org/2012/07/water-cooled-hot-end.html (http://blog.reprap.org/2012/07/water-cooled-hot-end.html)
Supongo que una de las cosas mas importantes es la calidad de la boquilla si se quiere inyectar con precisión. También pienso que las boquillas de los sistemas industriales de aplicación de pegamentos plásticos pueden ser adecuadas para esta aplicación (Hotmelt).
En mi empresa tenemos de las marcas Robatech y Nordson. Una sola boquilla cuesta unos 40 euros.
No entiendo mucho de esto, pero el material que se usa en el cuerpo del inyector es siempre aluminio.
Jejejeje si te fijas como están construidas las impresoras... verás que reprap y precisión son antónimos...
Sería interesante conocer algo más de esos hotmelts... ¿A que temperaturas trabajan? ¿Algún enlace? si te topas con alguna en el curro sería interesante alguna fotica
Respuesta tonta quizás..y si se mecaniza de fibra de carbono..no se..
Pues no es mala idea... el problema (me temo) será el precio... ¿que puede costar un casquillo de 20mm de diámetro por 20 de largo? Ojo que el peek no es nada barato... creo recordar que una barra de 20mm de diametro y un metro andaba por los 100€... salen muchos casquillos... pero para hacer pruebas... uffff
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http://www.hotmeltpro.com/boquillas-para-hot-melt-y-cold-glue.html
http://www.nordson.com/EN-US/DIVISIONS/ADHESIVE-DISPENSING/PRODUCTS/HOTMELT-NOZZLES-BEAD/Pages/SaturnNozzles.aspx
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Ok, son solo las boquillas. Esa parte está resuelta... en ocasiones por unos céntimos de euro... con una tuerca ciega de bronce y una broca de 0,3...
(http://1.bp.blogspot.com/_QYCIPYPZ-pc/R8ieLszIzHI/AAAAAAAAA5M/3F2Bz4wPf6Q/s800/elongated.JPG)
Eso sí... no son de precisión.. juas juas juas ;D ;D
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Hola , yo he fabricado uno con varilla de 8mm de inox , taladrandola casi en su totalidad a 3.2 y la punta a 0.4 , el bloque de la resistencia lo he hecho de aluminio y le he puesto a la varilla un radiador cilíndrico roscado sobre la varilla . haciendo pruebas sin radiador se hacia tapón cada vez que parabas de extrusionar ABS , le puse ventilador y funcionaba mejor pero también se hacia tapón , al ponerle el radiador y el ventilador , el funcionamiento es bueno , puedes parar e iniciar el extruir ABS que ya no se atasca. De momento estoy en fase de pruebas de mi prusa i3 , un problema que doy por resuelto ha sido el tema de los atascos del extrusor .
Espero que os sirva esta información , lo que es cierto es que cuando hay atascos es un dolor de cabeza y no puedes avanzar .
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He visto que hay cerámicas mecanizables.
http://www.goodfellow-ceramics.com/sp/productos/ceramicas/ceramica-mecanizable-duratec-750/
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Respuesta tonta quizás..y si se mecaniza de fibra de carbono..no se..
Aunque las fibras de carbono tienen una alta resistencia a las altas temperaturas (más de 600ºC). Sin embargo, las resinas epoxi con las que están aglutinadas para formar lo que llamamos "fibra de carbono" creo que no soporta bien temperaturas altas del orden de los 200ºC que seria necesario
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El teflón aguanta hasta 260º C.
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Carpin..como ya dije seguro que era una respuesta tonta...me vino a la cabeza por que los discos de las motos de moto gp llevan discos de carbono y cojen temperaturas de mas de 600 grados...pero me imagino que no van con resina normal...ja ja
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¿Alguien conoce que es este material?: 95% AI2O3, 99% AI2O3, Zirconia (1500ºC .... 2200ºC)
http://3dobjectifying.blogspot.nl/2012/12/ceramic-hotend-part-1.html (http://3dobjectifying.blogspot.nl/2012/12/ceramic-hotend-part-1.html)
(http://4.bp.blogspot.com/-YUHxu-78nr0/ULnXPfQ_9aI/AAAAAAAACng/Cp9NliZvRpw/s320/Nozzle3.png)
Respecto al disipador, coincido con Flemming. Un miniventilador de 25..50mm y un disipador de aluminio hacen maravillas (que se lo digan a los micros de las VGA o los Pentium). Para la parte fria ya contaba con esa modificaión que no ese triste cobre. ;)
Salu2
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Decía Carliños que la boquilla tiene su importancia y no va desencaminado... leyendo el post, el chico muestra como se encuentra con la sorpresa de que el filamento no fluye del todo suave a pesar de no tener que preocuparse ya por el límite de temperatura.
http://www.youtube.com/watch?v=5Rasxt56Bws
Y al final ha tenido que volver a introducir el ya famoso tubo de teflon por el interior para que el hilo corra suave (con lo que vuelta al límite de 225ºC).
En esta variante prolongan el tubo de "la parte fria" por el interior del casquillo de PEEK (que digo la que flemming, un buen disipador de aletas de los de electrónica en vez del cutre cobre).
La idea común que leo en todos los diseños es conseguir mantener frio el hilo hasta lo más cerca de la boquilla que se pueda y que la transición frio-calor sea lo más corta posible)
(http://reprap.org/mediawiki/images/thumb/e/e1/Budaschnozzle_03.jpg/667px-Budaschnozzle_03.jpg)
De todas formas si alguien sabe del AI203, la Zirconia o similar se agradece .bien
Gracias!!
Salu2
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Los que tenéis TIG, ¿conocéis este repuesto que está hecho de Alumina? (más de 1000ºC por 4€ y hay un montón de formas).
(http://thumbs.ebaystatic.com/d/l225/m/mW-RbW2jlnC9VVHJABjleDA.jpg) (http://thumbs.ebaystatic.com/d/l225/m/my2AtHQtmagm1mR7oPgzTww.jpg)
Salu2
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Como comenté en otro hilo, yo también me empeñé en fabricar mi propio diseño de extrusor y hot end, al principio para ahorrar unos euros y al tercer o cuarto prototipo, ya era más una cuestión de amor propio.
Al tema de utilizar una tobera de TIG le estuve dando vueltas y al final cayó por ser muy dificil de trabajar.
En uno de mis primeros prototipos, hice el cuerpo todo en teflón y no duró un minuto. Al parecer, el teflón aguanta bien la temperatura, hasta más de 250 ºC sin fundirse o quemarse, pero a esta temperatura ha perdido ya casi toda su resistencia mecánica y se queda poco más que plastilina y en consecuencia cualquier esfuerzo lo rompe.
Estuve mirando cerámicas mecanizables, pero el precio es desorbitado.
Al final opté por una solución "todo metal", siendo la más económica y fiable. Como comentáis por ahí, el inoxidable se queda rayado al taladrarlo y atasca el filamento, así que también tuve que ponerle el tubo de teflón, pero al estar dentro no está sometido a ningún esfuerzo.
Entre la parte caliente y la fría rebajé el tornillo con el torno para que se quede una pared bastante fina y reducir la cantidad de calor que se transmite a la parte superior. Un radiador aprovechado de una vieja VGA disipa lo que pueda llegar, y de hecho esa parte se pued tocar con la mano sin problemas en funcionamiento. El diseño es algo peculiar, porque no es para una reprap, sino para una pequeña fresadora cnc para poder usarla también como impresora.
Os pongo un par de fotos del modelo definitivo.
(http://imageshack.us/a/img14/3001/m6j6.jpg)
(http://imageshack.us/a/img809/5541/xadd.jpg)
Un saludo a todos
.
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Hola.
Resulta bien interesante el tema, yo de momento me he comprado esto.
http://www.ebay.es/itm/New-0-4mm-Nozzle-Extruder-Print-Head-for-3D-Printer-Reprap-Mendel-/111139472250?pt=LH_DefaultDomain_0&hash=item19e06dc37a (http://www.ebay.es/itm/New-0-4mm-Nozzle-Extruder-Print-Head-for-3D-Printer-Reprap-Mendel-/111139472250?pt=LH_DefaultDomain_0&hash=item19e06dc37a)
Después de leer las aportaciones de los foreros y ver que el diseño de un cabezal lleva mas estudio del que inicialmente había pensado he decidió empezar con uno hecho y dedicar mas tiempo a adaptar mi cnc a la impresión 3d.
Ya Cronos nos dirá como sigue la historia.
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Pues ya nos contarás... no he visto feedback de esos extrusores compactos... la verdad es que son muy baratos... pero nadie se ha animado a comprar uno... Eres el primero que veo, así que cuando te llegue... haznos una buena descripción...
Saludos.
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Ya posteare lo que pase :)
Aqui hay uno refrigerado por agua.
http://multi-bot.blogspot.com.es/ (http://multi-bot.blogspot.com.es/)
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Googleando si vi ese tipo de extrusor, pero me pasó igual... no terminé de ver claro que hay en esa goma roja y tampoco más información, ya nos contarás.
Por mi parte me estoy decantando por los all-metal (sin aislante), que no parece nada complicado con nuestros medios. Es pura física, si estrechamos la zona de conducción térmica el calor tiene "poco camino" para llegar a la zona fria.
Para ello en la varilla roscada que une el bloque de aluminio caliente y el disipador de la zona fria, le hacen un rebaje de unos 2mm y dejan una pared de apenas 0.5mm (por ello mejor acero que no se parta). Con esto provocan un cuello de botella tremendo al calor, que algo pasa aún, pero suficiente para que un disipador y un ventilador lo eliminen en el lado frio.
(http://foro.metalaficion.com/data:image/jpeg;base64,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Estoy recopilando materiales y empezaré haciendo alguna prueba de extrusión, a ver que tal... pero me pasa igual, muchas cosas las compraré de ebay porque no quiero que me robe mucho tiempo o la "inversión" ya no sería rentable ;D
Salu2
PD. hasta voy a pasar por el aro de comprar un Arduino y la Ramps :-[ :-[
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Para la cámara de plastificado creo que tenéis conclusiones erróneas, creo que una buena relación longitud diámetro seria 50 o 60 mm de largo para un diámetro de macarrón de 3mm.
Saludos.
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En mi caso, todos los que usado son del tipo J-head:
http://reprap.org/wiki/J_Head_Nozzle
Con excelentes resultados. Y es muy fácil de mecanizar. Se hace con barras de PEEK, un tubo de PTFE y un cubito de latón
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Que tema tan interesante!!! ojala pudiera hacerne yo una de estas.
Michel no iba desencaminado del todo.Al decir fibra de carbono ciertamebte no habia pensado que las actuales resibas disponibles para usuarios medios tienen una matriz que no aguanta bien el calor, pero....pprque no usar otra forma del carbono??? GRAFITO
Por otra parte yo si pudiera compraria las cabezas de ebay. vienen ya con cartucho y termopar.
Saludos
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hola amis, voy a resucitar este hilo por que me parece lo mas axeitado.
llevo unos dias enamorado de las 3D, pensaba abrir un hilo, pero el corazon del asunto es el cabezal.
aqui encontre las mejores ideas e info.
vamos a ver, tiene que haber una zona fria por donde corre el hilo, y otra caliente donde lo derrite. y ademas muy delimitadas.
entendido lo del holgura-retardo, entendido el uso del teflon.
se me ocurre:
1º por que en todos el cartucho horizontal, y zona caliente estrecha, si se pone en vertical la caliente sera mayor, mayor tiempo para derretirse.
2º la velocidad del cordon no puede ser muy alta, si no hacemos una cortadora de agua a presion.
3º lo del grafito de diego no me parece mala idea, no creo que se pegotee facil a el, pero no se si sera demasiado blandito y termine comiendose.
(diego gonzalez?, el astur que visito al manzanillo de alcobendas?, somos media docena y nos conocemos todos)
4º se me ocurre que en feroca venden una silicona especial para molde de metales de bajo PF, es como la silicona para moldes pero roja. si es como se dicen aguanta la T.
5º me pase la mañana trabajando la idea en cama, creo que se puede hacer o intentar una cabeza inyectora derretidora mono bloque.
todos los sistemas de inyecion de plastico usan dos tornillos sin fin opuestos, esto para aqui es un engorro, hay que intentarlo con uno. en una camara axeitada (negro) gira un tornillo mediante un PaP a la derecha no pintado. se mantiene en la camara mediante unos rodamientos axiales, y se apoya por dos contratuercas.
el filamento llega muy rasante, asi que lo clava el tornillo y lo va empujando. (tornillo gira a salir).
al ser rasante la camara se estrecha, no le queda mas cojones que acelerar en el estrechamiento. ahi ya deberia estar derretido.
segun mis cuentas, filameno de 2mm, boquilla de 0.5, tornillo de M3, me sale un extruido de 8mm/vuelta de pap, unos 2mm^3/vuelta.
problemas:
- al estar la camara en un lado del tornillo, lo empuja para el otro, desgastando ese lado de la camara, y lo peor es que las mierdecillas atasquen la boquilla.
solucion, fresar o moldear una camara helicoidal, para que las presiones se distribuyan. o hacer un apoyo cilindrico o conico del tornillo en la camara, pero no se si lo embazaria el plastico.
- no arraglamos el problema del reflujo del fundido a la zona fria,
el jeefe se fue a hacer el mariachi una semana, es lo que tengo para hacer travesuras.
necesito urgentemente unos metros de filamento y un par de boquillas. compro o cambio por algo.
estoy en alcobendas, me muevo. madarme MP.
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Hola a todos este proyecto tambien me interesa mucho puede que algun dia construya una impresora 3D que me vendria de perlas para producir prototipos y una vez dado el OK pasarlos por la CNC.
en temas de refrigeracion voy bastante puesto sobre todo en refrigeracion liquida controlada, tambien en cambios de fase para llegar hasta los - 50º continuos hasta 200w de calor no seria mucho problema pero me da que esto es excesivo para este tema.
encuanto algun comentario que he leido por ahi deciros que el cobre disipa muchisimo mejor la temperatura que su homologo en aluminio,
si me decis que hay que enfriar y a que temperatura hay que mantenerlo puedo currarme un 3D de la pieza para refrigerar por agua y mantener la temeperatura optima de trabajo mediante un radiador y una sonda de temperatura para el paro marcha del conjunto.
Creo que alguna vez he dejado caer una foto de mi PC que esta totalmente enfriado por agua... CPU que es un I7 4770K con overclock a 5000 mhz que no digo nada lo calentito que se pondria si no se enfriara por agua jejej, Tarjeta grafica, bloque de mosfets que controlan la alimentacion de la graficay tambien los mosfets que controlan la alimentacion de la placa base.
en mi anterior pc tenia incluso la fuente de alimentacion refrigerada por agua y las memorias ram hoy en dia ya no.
tengo una fuente de 1KW que apenas se calienta
talvez podriamos enfriar el cabezal extrusor para mantener siempre la misma temperatura de trabajo, si me dais datos lo podemos mirar todo.
Un saludo
Pau
EDITO.
acabo de ver una imagen mirando por el tema de las impresoras 3D y por lo que he visto y leido la zona a enfriar es la separacion del bloque donde se funde el plastico en cuestion con la entrada del hilo frio.
es esto correcto?
si es asi confirmarmelo por que ya lo tengo claro para hacer un disipador eficiente para este tema.
Un saludo otra vez
Pau
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yo llege ayer aqui, asi que de experiencia mas bien poca.
lo que entiendo es que se mete el filamento de 1.75 o 3 con un extrusor. se calienta, y sale por la boquilla.
PERO, el canal del filamento ha de ser algo amplio, para que corra bien, al calentarse no solo sale por la boquilla, retrocede por esa holgura, alli se enfria y la cagamos. tapon, por eso el teflon, para que no se pegue, o eso entiendo yo.
hablando de enfriamiento, hay unas cosas que creo llamam pipas, son tubos sellados con agua, o alcohol, eter, cloroformo,,,
al calentarse la parte baja, echa a hervir el liquido, sube, se embfria arriba, condensa, y cae.
muy eficiente, ya ivnentao.
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acbo de darme cuenta de otro problema.
la diferencia entre continuo y arranque parada.
si esta en continuo, el propio plastico entrante arrastra el calor, y la cosa se estabiliza.
cuando se para el calor sube. no solo que sube temperatura, que tambien, sino que trepa hacia el extrusor.
cuando arranca de nuevo, ese plastico mas blandito retrocede mas que en continuo, o hacia el lado del extrusor, o colandose entre los pasos del tornillo sin fin, en donde antes no se colaba.
la consecuencia es un retardo en alcanzar el regimen.
ese retarso es compensado por una ola posterior de plastico.
con la rotura termica se reduce el efecto. (marcada diferencia frio calor).
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Muy interesante el proyecto, Felicitaciones a todos los participantes.
Yo no entiendo mucho del tema pero tengo un extrusor que anda muy bien... Eso si, el CNC no me funciona del todo bien.
Intentaré poner foto.
(https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcR1MC9DYr2-nq-onZVsyi2zOSZiVxfaBbAus_eHKMUHJn1Mx2Otkg)
Espero no importunar con mi intervención.
Saludos.
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Hola, yo también estoy diseñando una impresora incluido el cabezal, he partido de una Valleman K8200 para trastear un poco e ir conociendo bien los entresijos de esta tecnología. Llevo bastante tiempo investigando sobre los cabezales y en breve comenzare a construirlo. En cuanto a lo mencionado anteriormente sobre las paradas en los desplazamientos y subidas de temperatura, el problema que se produce principalmente es el goteo que produce unos hilos ensuciando la impresión, para evitarlo se retrocede un poco el filamento y después se aproxima de nuevo a más o menos velocidad, esto se controla desde el programa.
Actualmente estoy haciendo unas pruebas con una masilla que alcanza los 1500 grados intentando conseguir que tenga un mínimo de resistencia mecánica
Yo estoy en Colmenar viejo y si necesitas algo de filamento te lo puedo dar, tengo ABS y PLA. En cuanto a las boquillas se pueden hacer más o menos rápido.