Foro MetalAficion
General => Tus Proyectos => Mensaje iniciado por: fleming en 28 Enero 2013, 22:09
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Buenas,
Visto el interés que despiertan las impresoras 3D, voy a publicar aquí mis progresos con mi montaje y así de paso animo a algún forero más a meterse y a sufrir el SAV (Sindrome de Ansia Viva)
Soy nuevo en este mundillo, pero por lo que he visto no es muy complicado, de hecho la malloría de la gente monta las máquinas con un taladro, un tornillo de banco de los chinos, unas limas y un par de llaves (https://plus.google.com/u/0/photos/104606827981899055492/albums/5765370304405365281). El éxito que están teniendo es que no se necesita ninguna de las herramientas de lo frikis que poblames este foro...
con una fresadora te haces tu el Hotend en vez de pagar los 90€ que cuesta..
Es más, muchos puristas se llevarán las manos a la cabeza con las técnicas tan rudimentarias, la aparente "endebleza", o deasalineaciones que muestran los diseños (¿Rodamientos lineales agarrados con bridas?)ahora, pero hay que enterder que no se están mecanizando álabes de turbinas...
Como ya comenté en otro hilo existe una comunidad muy grande Española que se llama CloneWars (http://www.reprap.org/wiki/Proyecto_Clone_Wars) o la guerra de los clones, en clara alusión a la serie de la guerra de la galáxias. Creo que todo empezó en los laboratorios de un grupo de robótica de la Universidad Carlos III, empezaron a replicar piezas (imprimibles, claro) a modo de Donación, de forma que el que las recibiese se comprometía aportar a la comunidad... y se les ha ido un poco de las manos...
Ha día de hoy hay más de 100 máquinas
https://raw.github.com/Obijuan/Clone-wars/master/genealogy/png/2012-10-26-clone-wars-genealogy-59-clones.png (https://raw.github.com/Obijuan/Clone-wars/master/genealogy/png/2012-10-26-clone-wars-genealogy-59-clones.png)
Y otras tantas en construcción.
Bueno, vamos al lío.
Como ya dije no soy un experto, solo llevo un par de semanas leyendo y leyendo (todos está en la interné), así que diré cosas erróneas o imprecisas... es parte del aprendizaje.
Glosario para dudas de términos (http://www.reprap.org/wiki/Clone_wars:_Glosario/es)
Como muchos sabéis las máquinas son routers de 3 ejes (X, Y, Z) que fabrican piezas extruyendo plástico caliente... como si fuese un churro.
Aquí es donde empieza la variedad. Hay muchos diseños, en la comunidad arriba mencionada el diseño que más triunfa es la Prusa iteración 2 (http://www.reprap.org/wiki/Clone_wars:_Prusa_Iteraci%C3%B3n_2). Recientemente en el foro de la comunidad surgió una compra conjunta de marcos de aluminio para hacer la Prusa iteración 3 (http://www.reprap.org/wiki/Prusa_i3), a esa compra nos hemos apuntado unas 40 personas. Esta será mi máquina.
Como podéis observar la máquina se compone principalmente de:
- Piezas impresas: En Ebay se pueden encontrar los Kits ya impresos de estas piezas a 50€ (http://www.ebay.es/itm/High-Quality-Prusa-Mendel-i2-JonasKuhling-extruder-complete-set-White-/261160005615?pt=LH_DefaultDomain_186&hash=item3cce596fef#ht_1156wt_1401). La comunidad de los clones tiene un banco de piezas (http://www.reprap.org/wiki/Clone_Wars_Bank/es#Solicitantes_de_piezas)... pero con pocos donantes y muchos solicitantes.
- Varillas roscadas de métrica 8+tuercas+arandelas
- Rodamientos lineales (Ebay (http://www.ebay.es/itm/290638920863?ssPageName=STRK:MEWNX:IT&_trksid=p3984.m1497.l2649#ht_2261wt_1144)) y varillas calibradas (mejor comprarlo en local, por 5-10€)
- Motores, correas y poleas.
y eso es todo... un router muy sencillito, barato... pero que nadie piense en ponerse a fresar con él, tiene la rigidez para transportar el extrusor.... y a veces ni eso. Tened en cuenta que en el proceso de deposición del plástico no se generan apenas esfuerzos.
En el carro de estos routers en vez de ir una Kress llevan un cabezal compuesto de (http://www.reprap.org/mediawiki/images/f/f6/ModeloDeExtrusor.jpg):
- Un extrusor: Motor PAP con una rueda dentada que "trinca" el filamento de plástico y lo empuja hacia el:
- HotEnd, o extremo caliente... en la matriz caliente (unos 200ºC) contra la que se empuja el plástico y se hace pasar por un orificio de forma que sale un filamento de plástico fundido. Se consigue la temperatura con una resistencia de potencia de 30W... además lleva un termistor para controlar la temperatura y no liarla parda (el softwate lleva un regualdor PID para fijar la temperatura en función de plástico a usar)
Así que para los que tengáis router, será todo mucho más facil porque solo tendréis que cambiar la kress por un extrusor+hotend. Hay muchos modelos de hotend
Los motores de estas impresoras son NEMA17... ¿NEMA17? siiii... se que a muchos esto no les sirve ni para mover un ventilador... paro como decía más arriba, hay que cambiar el chip... aquí para lleagr a los 400€ prima la ligereza...
Por último está la electrónica. Hay muchas placas de electrónica, la que yo voy a utlizar se llama RAMPS (http://www.reprap.org/wiki/RAMPS), y es una shield para el arduino MEGA. Esta shield alberga zócalos para los Drivers de los motores paso a paso, los Pololus (http://www.reprap.org/wiki/StepStick)(o por su nombre comercial StepStick). Sin Driver Step/dir capaces de dar 1A (2A en algunas versiones).... recordad NEMA17... La RAMPS, lleva también un par de mosfets para controlar una la cama caliente (donde se deposita la primera pasada de plástico) y el HOTend, entrada para los finales de carrera y entradas para los termistores.
En el arduino se instala un intérprete de G-Code (http://reprap.org/wiki/G-code) con algunos comandos própios. Luego desde el PC se mandan los comandos (también se puede cargar en una tarjeta SD para que la máquina funcione sin necesitar un PC).
Software.
Aquí es donde estoy mas pez... porque me estoy centrando en la mecánica. Pero hay muchos softawares que contrlan la máquina, todos de código abierto.
Los archivos que cargan estos programas son STL (Stereo Litography... o algo así) es un formato utilizado en las impresoras 3D comerciales, que permite hacer el Slizing o trocear el volumen para ir reconstruyéndolo a "rebanadas". Muchas de las piezas están diseñadas en OpenSCAD, un CAD paramétrico de código abierto.
La gente comparte los diseño y los sube a un portal, thingiverse, donde podrás encontrar todo tipo de piezas (antes de diseñar es mejor pasase por ahí).
Bueno, como hace un par de semanas que he empezado con los pedidos a china, pues a medidad que me lleguen las cosas iré publicándolas.
Para empezar esta es mi excel-log (https://docs.google.com/spreadsheet/ccc?key=0AtU5Dq8ndUxydDFmM0xrQjNjNFF1SVNkc2NhNjEtX2c#gid=0) de materiales.
Si alguien se anima a montar la suya, estaré encantado de ayudarle...
Saludos.
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Buenas,
Me dejé el tema de los plásticos.... copio pego la traducción de esta página (http://www.mendelmax.com/?wiki=choosing-filament):
EDITO: Como el Chrome me huega malas pasadas... no puedo copiar+Pegar, así que dejo un post resumido sobre los plásticos que emplean estas impresoras.
https://groups.google.com/d/msg/asrob-uc3m-impresoras-3d/Bkm8nB5Dyic/7DzRz54Zv8YJ (https://groups.google.com/d/msg/asrob-uc3m-impresoras-3d/Bkm8nB5Dyic/7DzRz54Zv8YJ)
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La verdad es que os moveis en unos costes que parecen asumibles pero me pregunto:
¿Serían adecuados (suficientes) los motores de impresoras 2D? De los que tendremos entre todos varias docenas ::) ;D
El material entiendo que se compra en bobinas ya calibradas a 1.75 o 3mm para los dos tipos de extrusor.
Cerca de casa tengo una "cordelería" de las más conocidas en la pesca en la que trenzan y retuercen capas y capas de nylon/polipropileno (creo que todo termofusibles que porque les llega tambien en gránulos) . El caso es que hilan plástico con precisión y en diámetros de décimas de mm
Se me ocurre que sería una fuente muy económica de conseguir toneladas de materia imprimible .idea
La cantidad de información aportada es abrumante , gracias .brinda
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¿Serían adecuados (suficientes) los motores de impresoras 2D? De los que tendremos entre todos varias docenas ::) ;D
El material entiendo que se compra en bobinas ya calibradas a 1.75 o 3mm para los dos tipos de extrusor.
Pues sí, son esos mismos... Solo que dependiendo de la máquina, algunas montan dos motores en cada eje... eston motores deberían ser iguales (o por lo menos del mismo número de pasos/vuelta) para evitar que un extremo vaya más rápido o pierda pasos.
Pero esos motores valen unos 10€ en ebay.... el problema suelen ser los portes... que los motorcillos pesan...
Se me ocurre que sería una fuente muy económica de conseguir toneladas de materia imprimible .idea
Tou o es mala idea... pues es así como se hacen los filamento, se vende en pelets y luego se extrusionan en filameto... hay algún diseño por ahí de extrusionadora casera para reciclar el plástico... pero por lo que comentan el filamento que saca no es muy utilizable... El tema es que yo de plásticos no mucho... lo que se utliza es PLA o ABS... y el Nylon creo que no...
Lyman Fiilament Extruder Video 4 (http://www.youtube.com/watch?v=JebhbxgjBgA&list=UUFM-L-WBCMpOvqRfnnKrSGQ&index=3#)
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Hola fleming
A mí me interesa mucho todo este tema.
Algunas preguntas: :)
¿Se puede adaptar una BF20 CNC a impresora 3D?
¿El "heatbed" es una placa caliente donde se va contruyendo la pieza?
Deduzco que lo más difícil de construir es el inyector de plástico, ¿se puede construir de forma casera?
Saludos
Edito:
Estabas contestando a Tou mientras formulaba la pregunta. El video muestra que sí se puede construir.
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Buenas Pacol,
Yo entiendo que sí, porque el Arduino manda a los drivers las señales de Step/dir... sole tendrías que llevar desde el arduino a tus drivers... no conozoco los de la BF20, si tienen entrada STEP/DIR pues sí.
Efectivamente, el heatbed es la cama caliente (https://www.google.es/search?q=heatbed&rlz=1C1ASUM_enES481ES481&aq=f&um=1&ie=UTF-8&hl=en&tbm=isch&source=og&sa=N&tab=wi&ei=wPUGUa38FM2xhAep7YCwCQ&biw=1920&bih=1075&sei=w_UGUfyEAoeZhQfDz4GgDw) sobre la que se imprime, pero creo que solo para el ABS... el PLA no es tán crítico.
Yo me compré esta (http://www.ebay.es/itm/10pcs-RepRap-Heatbed-MK2a-PCB-Heated-Bed-for-RepRap-and-various-3D-printers-/181052269003?pt=LH_DefaultDomain_0&hash=item2a278e61cb) en una compra conjunta, me salió a 12€
En cuanto al extrusor, te los puedes comprar desde 60€ (http://www.ebay.es/sch/i.html?LH_AvailTo=186&_nkw=hotend&_arm=1&_armm=63&_ruu=http%3A%2F%2Fwww.ebay.es%2Fsch%2Fi.html%3F_nkw%3Dhotend%26_arr%3D1&_rdc=1)... o hacertelos tu... son sencillos si tienes fresadora y torno... tienen sus detalles, pero la parte mecánica no es muy complicado... ahora sí, con las herramientas descritas en el primer hilo desde luego que no te lo puedes fabricas
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Hola.
Fleming. Animos, Ya queremos ver esa impresora en marcha ¡¡
Pacol. Supongo que no habría mucho problema en usar la BF20 para imprimir ( teniendo el cabezal y la cama), es una pasada mover un cabezal de pocos gramos con la BF, desde luego moverse no se moverá :)
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esa comunidad es la caña , me a encantado ver el arbol genialogico de las maquinas , genial, animo Fleming estare atento a tu trabajo.
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El otro dia quede con un amigo que se monto una rep-rap y bueno... sirve para lo justito, la verdad es que como todos estos jaleos que nos montamos todos, tiene mas gracia que no funcione y estar ahi peleandote con el bicho dia y noche que sacarlo too a la primera jejeje
De todos modos, si necesitas alguna pieza o algo creo que el tenia los CAD de la maquina o de algunas piezas, y suministros y tal, como tiene buen rollo con los de la fundació Cim (que son los que llevan el tema este aqui en bcn) si necesitas alguna pieza o algo, pidemelo y haber si se puede sacar destrangis, porque el tenia un par de hot ends que se los dieron ahi.
De todos modos, si necesitas alguna pieza impresa con un poco mas de detalle pegame un toque!
(http://img201.imageshack.us/img201/1521/img1504r.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/201/img1504r.jpg/)
IMG 1506 (http://www.youtube.com/watch?v=NW1gungwPgA&feature=youtu.be#)
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Pregunto yo, sin tener mucha idea, con la famosa placa china, tb6560, se podrá acoplar el extrusor y cama caliente a las fresadoras que pululan por ahi? con el cam inverso haces el programa, y con el mach 3 lo ejecutas, sé que hay extrusores con motores de corriente continua, podemos decir al mach, que ese es el husillo, y el resto, los ejes normales... que opinas?
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Hola a todos
¡Menudo proyecto Fleming! .bien
Por favor, sigue informándonos de su avance.
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Pregunto yo, sin tener mucha idea, con la famosa placa china, tb6560, se podrá acoplar el extrusor y cama caliente a las fresadoras que pululan por ahi? con el cam inverso haces el programa, y con el mach 3 lo ejecutas, sé que hay extrusores con motores de corriente continua, podemos decir al mach, que ese es el husillo, y el resto, los ejes normales... que opinas?
El problema es que para usar la cama caliente y el extrusor creo que necesitas el feedback de los sensores de temperatura presentes en el hotbed y el mismo extrusor, que garantizan que la temperatura sea la que tu seleccionas. La placa con los drives y todo el software preparado para maquinas tipo rep rap costaba unos 150€ un poco caro pero al final, dejarse de cosas chinas y comprar directamente en el pais almenos a mi, me convence.
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Tienes razon, cuando he imprimido algo en una makerbot, tenia feedback de temperaturas, llevo bastante tiempo con ganas de montarme un hibrido, fresadora e impresora en la misma maquina, mesa y utillaje facilmente intercambiables, pero no voy a tener una placa de control para cada funcion, esto me limita al arduino solamente, y pese a que tengo muchas ganas de aprender sobre el, cuando me pongo, no veo nada que resuelva mis dudas, veo que hay arduino leonardo, mega, uno y alguno mas, asi de memoria, y nunca veo diferencias ni veo como meter los programas en el, en las cnc unos usan emc y otros mach3, pero con este otro sistema, con arduino no veo nada y me echa para atras. curiosamente ayer navegando por dealextreme me encontré con varias piezas para este tipo de maquinas, y me puse a investigar un rato sobre arduino y demás, pero no encontre nada facil que explicase lo basico, desde la nada. Si alguien se animase a hacer una pequeña explicacion de las diferencias y componentes... :P :P ::)
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Hola Galeo,
Se puede perfectamente, lo único que necesitas es un arduino MEGA. Para el feedback de temperaturas necesitas dos termistores (http://www.ebay.es/sch/i.html?_nkw=thermistor+reprap&_sacat=0&_sop=15&LH_PrefLoc=2&_odkw=thermistor&_osacat=0&_trksid=p3286.c0.m270.l1313) conectados a la entrada analógica del arduino. Las salidas de Step/dir a tu controladora.
Necesitarás además un par de mosfets para encender y apagar la cama y el hotend para manterner la temperatura... de todo esto se encarga el software. La RAMPS resuelve todo esto (http://www.ebay.es/sch/i.html?_nkw=ramps+reprap+shield&_sacat=0&_sop=15&LH_PrefLoc=2&_odkw=ramps+reprap&_osacat=0&_trksid=p3286.c0.m270.l1313)...
Para hibridizar, olvídate de Mach3... es Mach3 destruye(*1)... y aquí se construye!!! Hay que utilizar el software específico de impresión.. el pronterface por ejemplo...es un NOT booleano jajajaja. Bueno, paridas aparte, si tienes una fresadora/router CNCeado solo necesitas el arduino mega, más una shield para cablear todo (por ejempo la RAMPS), la cama caliente, el extrusor+hotend, lo demás ya lo tienes: un PC, motores paso a paso acoplados a los tres ejes, finales de carrera y drivers para los motores.
Ahh y el plástico!!
Saludos
(*1) Bueno, en realidad no es que el Mach3 destruya... el tema es que el Mach3 es un interprete de G-code, es decir, coge un fichero con los comandos G-Code y los traduce a impulsos (STEP/DIR) por el puerto paralelo conectado directamente a los drivers... Aquí la cosa es un poco distinta, el intérprete G-code está implementado en el ardino y se le mandan los comando por puerto serie, es decir, aquí el sofware lo único que hace es abrir el fichero de texto con los G-codes y "escupirlos" por el puerto serie... el arduino los recibe y los traduce a pulsos por sus salidas digitales hacia los drivers... es decir, el arduino se comporta como vuestro el Mach3+puerto paralelo... Bueno, a ver si hago un esquema para que quede un poco más claro...
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Entonces, hace falta para manejar todo este tinglao, unos drivers, porque con mi placa china no me hacen falta, puse driver en ebay y me sale esto...http://www.ebay.es/sch/i.html?LH_PrefLoc=2&rt=nc&LH_BIN=1&_nkw=driver+arduino&_sop=15&_trksid=p3286.c0.m301 (http://www.ebay.es/sch/i.html?LH_PrefLoc=2&rt=nc&LH_BIN=1&_nkw=driver+arduino&_sop=15&_trksid=p3286.c0.m301) drivers arduino por tres euros¿? faltara algo, no? porque ese precio no me encaja...
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¿Como mueves tus motores paso a paso? es la Tb6560? ponme un enlace/foto.
Si es esa, como tiene entrada de puerto paralelo, lo que necesitarás es en vez de conectar al puerto paralelo, conectarla al arduino directamente o a la RAMPS
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Entonces, hace falta para manejar todo este tinglao, unos drivers, porque con mi placa china no me hacen falta, puse driver en ebay y me sale esto...http://www.ebay.es/sch/i.html?LH_PrefLoc=2&rt=nc&LH_BIN=1&_nkw=driver+arduino&_sop=15&_trksid=p3286.c0.m301 (http://www.ebay.es/sch/i.html?LH_PrefLoc=2&rt=nc&LH_BIN=1&_nkw=driver+arduino&_sop=15&_trksid=p3286.c0.m301) drivers arduino por tres euros¿? faltara algo, no? porque ese precio no me encaja...
El problema de todo esto esque o eres un poco entendido o vas a palmar para picar todo el código en el arduino, y sin animo de ofender porque yo tampoco lo se hacer, por tus preguntas no parece que hayas toqueteado mucho el tema jejeje.
El problema, y es lo que te dice Fleming, es que aquí no se utiliza el puerto paralelo para los programas de control de estas máquinas, al contrario que el mach 3.
Voy a intentar ser un poco mas específico, y haber si te he entendido bien.
Ponte que tu tienes tu fresadora cnc entera y fucionando perfectamente, el procedimiento es crear al final un fichero txt con todo el gcode.
- Abres el mach, cargas el gcode y le das al play, entonces, el PC, repito el PC, lee el fichero, interpreta las ordenes, procesa y genera una serie de señales que tu placa solo "escucha, amplifica y modula" para mover los motores y toda la pesca.
En las maquinitas estas funciona un pelín distinto:
- Generas un fichero gcode (especial para cada tecnología, pero en el fondo es un gcode) y lo abres con el software en tu PC.
- Tu PC actúa solamente como servidor y monitor, pero toda la lógica se lleva a cabo en el Arduino, para poner una analogia, es como correr un torno o fresadora en DNC, el ordenador alimenta el control con los datos, pero no hace ningún tipo de calculo.
De hecho, el pc puede quitarse y acoplando un pequeño display LCD, un lector SD o un shield de ethernet o wifi y 4 lineas al Arduino y tienes una maquina que no depende de un PC, por ejemplo, le mandas via ssh a la impresora que tienes en el cuarto tu fichero des del sofa y el aparato se pone a trabajar.
La solución mas facil, comprar el kit de electronica, acoplar unos terminales de cambio rapido o un commutador que te derive los motores, finales de carrera etc de un sistema a otro, es un poco mas engorroso que enchufar y a correr, pero si se hace bien, con 4 commutadores, paciencia y tiempo se puede lograr un hybrido suficientemente facil y poco engorroso de usar.
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¿Como mueves tus motores paso a paso? es la Tb6560? ponme un enlace/foto.
Si es esa, como tiene entrada de puerto paralelo, lo que necesitarás es en vez de conectar al puerto paralelo, conectarla al arduino directamente o a la RAMPS
Tambien es otra opción, el Arduino te genera todos los pulsos y puedes aprovechar parte de tu electónica, nunca lo he visto, pero supongo que te va a tomar un poquito de tiempo encontrar la configuración perfecta para la duración de los pulsos etc...
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Es una pena, porque me compré hace tiempo una placa con el y se la he dejado a Manel para probar... sino probaba yo.
De todas maneras, cuando monte la electrónica y le de un repaso ya os digo algo más concreto.
Saludos
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gale9010: lo que te sale en ebay son simples circuitillos ocn el ULNxxx, que no es más que una "ristra" de transistores de potencia. Es válido para usarlo en motores PAP configuracion unipolar ( es decir, 4 boinas + común), o para darle chicha auna bobina, led etc. el integrado que puede costar..0.3 eu? 0.4?
Fleming: vaya post has abierto...la caja de pandora es poco .palmas .palmas .bien
P.S.: y si lo que tuvieses fuera otro tipo polvo y un láser de "bastante" potencia, sinterizado en metal...(aunque la máquininta no se le parece, ya que es del otro tipo de hacer 3D, pero es que vistas la spiezas que salen... .baba)
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Bueno,
Aquí va un pequeño y poco detallado el flujo de trabajode las diferencias entre una fresadora y una impresora REPRAP. Para ver donde está cada cosa,
También he marcado donde está el flujo de los G-Codes en cada una de las tecnologías.
(http://dl.dropbox.com/u/14370568/FOROS/Workflow.jpg)
Cago en la lesse, con lo poco que me gusta que me miren... ahora siento la presión sobre mi nuca... jajajaja
Tio_gil: Hay gente que le está metiendo en vez de un extrusor un laser de 2W para hacer engraving. Lo del sinterizado es otra aplicación más... pero me da que el láser va a ser lo suficientemente caro y pesado para este tipo de máquina... pero efectivamente esa es la técnica para hacer "piezas imposibles"
http://en.wikipedia.org/wiki/Selective_laser_sintering (http://en.wikipedia.org/wiki/Selective_laser_sintering)
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No sé quien lo preguntaba más arriba, pero el husillo de la fresadora no es muy asimilable al eje del extrusor...
En la REPRAP se considera como un motor paso a paso (y el montaje está pensado para que sea PaP), el extrusor generalmente trabaja a revoluciones constantes cuando está extruyendo y antes de terminar da un par de pasos hacia atrás para succionar un poco de plástico y evitar dejar hilillos... en una fresadora giran a toda leche "palante". En cuanto a la electrónica, se consideran máquinas de 4 ejes... aunqu el cuarto eje tiene unos GCodes especiales...
Vamos que con la clema del Spindle de la TB6560 no se puede controlar el extrusor de la REPRAP... pero como la TB6560 es de 4 ejes... con el cuarto eje podemos (podéis) controlar el extrusor.
Saludos.
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Lo pregunté yo, en una version anterior de makerbot, el extrusor era un motor normal, de corriente continua no se en que version era la verdad, me imprimieron algunas piezas con ese sistema, al poco tiempo es verdad, que cambiaron a motor PAP
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Yo los que conozco aquí en España que hacen ese tipo de sinterizado son los de Prodintec (vecinos de Borondes, por cierto). Estuvieron en la feria de maquinaria que hubo en Madrid en paralelo con el Matelec (año pasado). Se le cae a uno la baba, pero de que manera. Yo he tenido la suerte de ir a visitarlos por temas profesionales y cuando me enseñaron la "maquinita"... bueno... sin palabras. Lo que les hechen (cobre, acero, aluminio, titanio)... Es de suponer que haya alguna empresa más por la piel de toro...
Además para ese tipo de "curado" (lo mismo se aplicaría al que se hace con polvo de "plástico"), la superficie de trabajo es totalmente distinta: en el sistema del que se habla en el hilo, la pieza va de "abajo a arriba, mientras que en el otro sistema de "arriba a abajo" (la pieza es como si se hundiese en la cuba de polvo).
Fleming: para que lo de la cama caliente?
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Prodintec son vecinos nuestros efectivamente, estuve hace un par de años de visita en su sede antigua, y sinterizaban titanio, tambien plastico creo recordar, tengo un amigo que estuvo alli de practicas y quedó muy contento.
Hace por lo menos dos ediciones, de la bienal, habia una impresora 3d, la primera que vi en mi vida, y el tamaño era enorme, como un armario, y las piezas que generaba eran mas bien pequeñas, creo que tengo un catalogo de aquella maquina por ahi guardado, a ver si lo localizo y os lo enseño.
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Gale, creo que la maquina a la que tu te refieres es esta, si lo entendi bien, funciona cómo un super rayo de electrones que funde y aglutina la materia, en este caso aleaciones del tipo Ti6Al4Va (la aleacion más común de titanio) o algo que me dejo extremadamente loco, piezas de titantio flexibles, con características parecidas a un polimero con una shore alta, per el el fondo elasticos.
(http://imageshack.us/a/img824/7296/img2106ev.jpg)
(http://imageshack.us/a/img706/8900/img2114n.jpg)
(http://imageshack.us/a/img809/3586/img2112kz.jpg)
Con una sola mano y apoyando la pieza contra mi pecho se puede apreciar bien la elasticidad del material, espectacular
(http://imageshack.us/a/img266/8050/img2111ju.jpg)
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En efecto, se parecia a esa
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sigo atento este hilo porque la idea de un hibrido cnc/impresora3d nos ha llevado a juntarnos a 3 amigos con mucha ganas de hacer una , por el momento tengo al informatico dandole al arduino , y yo cazando en ebay todas las subastas de guias sbr16 baratas , y cualquie achiperre de desguace que pueda valernos y poniendome con el solidworks q hacia años q no tocaba un programa de diseño
a mi no me importaria tener dos controladoras una para el mach (q ya la tengo , la china aqui decrita) y otra para el 3d , no lo veo un mayor problema porq el coste de un arduino y unos mini driveres no es dinero ,
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Bueno,
Aquí va un pequeño y poco detallado Workflow
Leñes no me pongas "workflow" que me pierdo, pon "diagrama de flujo" que mola más y es castellano y es como me enseñaron a i en la F.P. ;D
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Increible este proyecto Fleming, estare muy atento...
Salu2
Tomas
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me parece que estais poco centrados en el tema.
yo no tengo ninguna 3d y se de sobra como se puede llevar en marcha con el mismo mach3.
os explicare un poco por si a alguien no le a quedado suficientemente claro .
estas maquinas pueden funcionar con mach3, aunque en todo el hilo nadie a dicho nada mas que no es compatible (os estais equibocando)
esta maquina puede ir con el mach3.
explicacion:
las maquinas de extrusion cuando generan g code... la extrusionadora se rige con nombre de eje (E)
en el mach3 todos los ejes son (X),(Y),(z),(A),(B),(C).. no existe ningun (e).
Asi que el principal problema es que no interpreta el E como eje.
hay una aplicacion add on (plugin para el mach3). os lo cuelgo aqui, es gratuita.
que entrando en la aplicacion te pide que cargues el archivo stl (3 dimensiones) . generado por tu
programa de 3d. y asi el genera el g code para mach convirtiendo ese eje (E) en eje (A).
nosotros conectamos nuestro extrusionadora en el eje (A). pero sin decirle que es rotativo. sino lineal.
el mismo add on nos pide que hilo de grosor se usa etc,,, pongo unos copia pantalla para vosotros aposta.
pongo tambien la extrusora mas facil de fabricar..... a esta le meteis la punta de un soldador de 30w de estaño y va mas que sobrada:
(http://img203.imageshack.us/img203/3251/qdfixleft.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/203/qdfixleft.jpg/)
este es el enlace ,, en el lado derecho arriba sale un codigo que hay que escribir bajo.
abajo a la derecha hay una barra que tienes que mover de un lado al otro y bajo de la barra
pone descarga,,, inicia la descarga pasados los 25 segundos.
http://www.gigasize.com/get/dhl7nbfbljf (http://www.gigasize.com/get/dhl7nbfbljf)
se llama setup 1,2
(http://img43.imageshack.us/img43/4669/manolo1h.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/43/manolo1h.jpg/)
seleccionamos por el orden que yo e puesto.
(http://img402.imageshack.us/img402/5158/manolo2.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/402/manolo2.jpg/)
seleccionamos un stl.. en mi caso una pieza de difusor de turbina de reaccion..
sale esta pantalla y genera las pasadas en g code..
(http://img706.imageshack.us/img706/1779/manolo3.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/706/manolo3.jpg/)
cuando termina sale esto:
(http://img443.imageshack.us/img443/3693/manolo4.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/443/manolo4.jpg/)
aqui podemos decir parametros de extrusion etc,,,, el hilo de grueso etc,,,
saldrian 3 pantallas una de ellas es esta que es las pasadas y la pieza como se aria el cad cam.
(http://img818.imageshack.us/img818/2637/manolo5.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/818/manolo5.jpg/)
y esto parte de la pasada:
(http://img189.imageshack.us/img189/3269/manolo6.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/189/manolo6.jpg/)
y por ultimo salimos y en la primera pagina le damos a generar cad cam mach3,,,, y sale a mach con la pieza lista para darle a start.
la pieza que yo e sacado en stl es esta:
(http://img59.imageshack.us/img59/2255/04919a794f80455f9a40aa6.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/59/04919a794f80455f9a40aa6.jpg/)
Uploaded with ImageShack.us (http://imageshack.us)
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Gracias por el aporte Manolo, no conocía esta opción... una más.
Como ya dije no soy un experto, solo llevo un par de semanas leyendo y leyendo (todos está en la interné), así que diré cosas erróneas o imprecisas... es parte del aprendizaje.
Interesante extrusor.
En un principio yo voy a tirar por el software específico de Reprap, es mucho más secillo sin tener que cambiar de programa... con el STL, slicer y para el pronterface... bueno, cuando la tenga montada, ya experimentaré.
@Luisk, arreglao!
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Manolo, por poder puedes, del mismo modo que puedes hacerte un huevo frito en una barbacoa.
Como dice Fleming, el software dedicado es mas intuitivo, facil y en general adecuado para el tema.
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yo no quiero decir que se pueda. solo digo que no necesitamos modificar nuestra tan costosa fresadora para convertirla en 3d plastica
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Hola yo tengo una impresora 3D funcionando una Ultimaker y una BF20 que estoy intentando convertir a cnc, en mi humilde opinión utilizar la BF20 para imprimir es una salvajada, primero porque si tienes esa fresadora es muy barato construirte una impresora y 2º porque las impresoras necesitan ser mas rápidas que la BF20, pero por poder, se puede, yo me estoy construyendo mi propio diseño de impresora y creerme que para manejarla utilizare la electrónica Ramps que si te la sueldas tu te puede salir por unos 70€ y el programa para generar el código g usare el Cura (para mi el mas fácil, intuitivo y estable)
http://wiki.ultimaker.com/Cura (http://wiki.ultimaker.com/Cura)
Hay muchísima información de como construirse una en el foro que a aparecido al principio, tutoriales, vídeos paso a paso y una lista de correo donde resuelven todas tus dudas, vamos igual de eficaz que este foro
Lo de los plásticos, se suele imprimir en PLA y ABS yo he conseguido imprimir en Nylon pero no es algo muy avitual, porque los hotend tienen una zona de aislante para que no suba el calor por encima del Hotend y lo obstruya, este aislante suele ser de PEEK o Teflon, este material tiene el punto critico de temperatura mas bajo que el punto de fusión del Nylon por lo que se va degradando con el tiempo, para solucionar esto se esta experimentando con hotend todo construido con acero inoxidable, http://prusanozzle.org/index.html (http://prusanozzle.org/index.html)
Aqui unas fotos de un engranaje imprimido con mi maquina en Nylon
https://docs.google.com/file/d/0By8zvmGya7zfY2VldVJXdmc2S3M/edit?usp=sharing (https://docs.google.com/file/d/0By8zvmGya7zfY2VldVJXdmc2S3M/edit?usp=sharing)
y aqui una en PLA
https://docs.google.com/file/d/0By8zvmGya7zfOTgtOVlZd19uTDQ/edit?usp=sharing (https://docs.google.com/file/d/0By8zvmGya7zfOTgtOVlZd19uTDQ/edit?usp=sharing)
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No esta nada mal la cabeza, mi colega aun no ha conseguido llegar a ese nivel de acabado, y eso que lleva trasteando con el aparato tiempo ya. Supongo que al fin sera todo cosa de velocidades y temperaturas perfectas para cada tipo de plástico.
Si no te importa, puedes postear los parámetros con los que imprimiste la cara de PLA (velocidades, temperaturas, infill, etc...)
Gracias!
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lo de los parametros es algo muy subjetivo porque cada maquina es unica, yo por ejemplo creo que mi ultimaker mida mal la temperatura del hot end porque imprimo el PLA a 240º y el ABS a 280º la distancia entre capas es de 0.1, la velocidad es 100 mm/s y el rrelleno lo tengo a un 40%, genero el codigo e imprimo con el Cura y Marlin en el Arduino
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Hola a todos:
Desde hace tiempo estoy mirando el tema este y tengo una pregunta.
El extrusor, es la pieza por donde entra el cable de PLA o ABS antes de pasar por la pieza que se calientas y lo funde.
El extrusor es totalmente de plástico y lleva en el cuerpo de este una pequeña polea engranada a un engranaje mas grande.
¿Por que no he visto este sistema directo?
¿Quiero decir, por que usan motor con su polea que engrana a un engranaje mas grande ?
Sería mas preciso motor directo, pues el motor puede sobradamente con el trabajo necesario para atraer el hilo de ABS.
Con ello se gana en precisión y sería menos complicado la construcción y menos piezas necesarias.
¿ Es que se me escapa algo ?
Por cierto, estoy interesado en la construcción de la Prusa 2, ya estoy recopilando piezas, creo que es bastante sencilla de construir
y bien documentada.
Saludos
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Así como respuesta rápida... el motor del extrusor no solo se encarga de "atraer el hilo" de lo que realmente se encarga es de empujar el hilo contra el extremo caliente... y por lo que he leído si que necesita fuerza, y un motor NEMA17 no tiene suficiente fuerza para empujar el hilo, por eso los engranajes tienen reducción... disminuyen la velocidad, pero aumentan el par...
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Esa es la explicación correcta, aunque parece que empujar el filamento contra la boquilla requiere poca fuerza, no es cierto, los diámetros interiores del sistema están ajustados y cuando el diámetro del filamento varia un par de décimas el extrusor ya no puede empujarlo por lo que es una puñeta, ese es uno de los secretos de una buena maquina, filamento mas o menos calibrado, y un extrusor que sea capaz de absorber las diferencias de diámetro del filamento, ¿para que quiero precisión en la maquina, si no tira plástico en condiciones?
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Amazing 3D Printer (http://www.youtube.com/watch?v=8aghzpO_UZE#)
madre mía , la verdad es que me vendría bien para hacer algunas llaves de plástico que me hacen falta muchas veces
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Hola a todos,
Por diversos motivos llevo sin aparecer por el foro bastante tiempo y cuando vuelvo me encuentro con este hilo y como yo también estoy construyendo una Prusa iteración 2 tenemos uno mas para aportar experiencias y pedir consejos.
Un compañero me paso un enlace que hacia referencia a estas impresoras, a partir de ese momento todo ha sido buscar por la web ver tutoriales y pedir material. Mientras espero me descargo los programas para ver como funcionan y tenerlo todo preparado para cuando llegue la electrónica. Hoy me ha llegado el Arduino y la Ramps, así que me siento delante del ordenador para, siguiendo los tutoriales de obijuan, empezar a configurar la electrónica y... zas en toda la boca, arrancada de caballo y parada de burro. El problema esta en que en los tutoriales todos los programas se comunican con el Arduino por el puerto serie y el cable que viene es un Usb y el ordenador tampoco tiene un puerto serie, así que imposibilidad total para poder comunicar nada.
Supongo que debe ser fácil ya que en los tutoriales no se menciona en ningún sitio, ¿como solucionar el pequeño detalle de la comunicación serie-Usb?.
Me he sentido del todo impotente sentado delante del ordenador sin poder conseguir realizar este paso que se supone fácil. ¿Alguien puede echarme una mano?
Saludos
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No te preocupes.
Tu arduino trae un integrado, que es el FTDI, es un conversor de USB a puerto serie. Solo tienes que enchufar la placa del arduino al ordenador con el cable USB A por un lado y el USB B por el otro.
Los drivers los tienes en la carpeta:
..\arduino-0022\drivers
Busca en la carpeta del software del arduino, el driver del FTDI, cuando al enchufarlo te diga el windows que no reconoce la placa.
Cuando termine de instalarlo vas al entorno del arduino, seleccionas la placa arduino Mega, y en serial port, eliges uno de los que te muestre...
que versión de Windows tienes, XP, vista o 7?
Sabes como se llega a las propiedades del hardware para ver cual es el puerto serie del arduino?
En windows7 abres el explorador de windows, buscas (en la columna de la izquierda) el icono de equipo, haces un click con el botón izquierdo y seleccionas "propiedades" en la pantalla que te sale, haces click en "configuración avanzada del sistema" en la nueva ventana te vas a la pestaña de "hardware" y pulsas sobre el botón "Administrar dispositivos", y en la lista que te aparece, bajas hasta "Puertos de comunicaciones serie y LPT" despliegas y miras que número de puerto serie le ha asignado el windows a tu arduino... ese es el que tendrás que utilizar en el entorno arduino... pero esto no necestirás hacerlo, porque el entorno arduino creo que te lo reconoce...
Suerte.
SAludos.
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Gracias fleming por responder tan pronto.
Uno tiene que estar ciego para no ver lo yo no he visto, todos los pasos que me indicas ya los había echo, todos menos uno..... ir a buscar los drivers en la carpeta correcta.
Esta tarde me he puesto y todo ha salido rodado, ya tengo configurada la electrónica y los motores con sus finales de carrera y todo activado desde el pronterface. Ahora mientras espero las piezas impresas a por la cama caliente.
Saludos y gracias una vez mas.
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Bueno,
Esta última entrada de Emilio me ha hecho pensar sobre el título... y como se ha ido de madre... A ver si consigo controlarlo.
He visto que hay un hilo en el foro sobre impresoras 3D, con mucha info.... no tengo inconveniente en responder y divagar sobre impresoras 3D... pero meimporta responder dudas bajo este hilo... pero me gustaría mantenerlo un poco la línea del título.
Ya tengo todas la piezas comerciales, estoy esperando a que me pasen las piezas de plástico, entre tanto, he preparado una pequeña animación de al impresora que voy a montar (y como voy a hacerlo):
prusa I3 Animation (http://www.youtube.com/watch?v=Yhsyl0RgbgI#)
Emilio, ¿Cual te vas a montar?¿Una i2 o una i3?¿Toca tu impresora la marcha imperial? mi electrónica ya la toca:
Imperial March... for a Prusa i3 (http://www.youtube.com/watch?v=hbsXo8tX-x4#)
En unas semanas espero empezar el montaje... iré publicando fotos con los avances.
Saludos.
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Hola,
La que voy a montar es la i2, la que me gustaba es la Rostock pero me decidí por esta ya que en esto soy novato y la documentación que hay sobre la i2 fue determinante en mi elección. Estoy muy aislado de toda fuente de información, excepto por internet, y no quería mas problemas de la cuenta.
Si también toca la marcha imperial, también tengo configurada i probada la cama caliente, de la electrónica solo me falta configurar el motor del extrusor.
Como tu también estoy a la espera de las partes de plástico para continuar con el montaje.
Saludos.
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Hola, prusones :D
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Hola a todos:
Yo ya tengo algo avanzado el tema.
Como no tengo ningún conocido que tuviera una impresora 3d me he fabricado las piezas de plástico con la cnc en nailon.
Además me he guardado las virutas ( que han salido muchas ) para en un futuro poderlas reutilizar ( es un termoplástico )
Ya tengo pedido el arduino, que ya me ha llegado (ayer) la ramps y alguna cosa mas.
He tratado de usar la mayor parte que pueda de reciclaje, como los motores que no son ni nada parecido a nema 17 y algún motor
nema 23 pues no tengo ninguno nema 17.
El extrusor la parte caliente también será autoconstruido ( algo tengo echo ).
Os paso unas fotos
(http://imageshack.us/a/img600/4696/image00012sc.jpg)
(http://imageshack.us/a/img507/7946/image00006s.jpg)
(http://imageshack.us/a/img15/7557/image00004te.jpg)
He aprovechado de hacerla toda la parte metálica en inoxidable.
Estaría bien que pusiéramos ( si queréis ) los precios de lo que compramos para saber donde
comprarlo mas económico.
Aun mas pues veo que hay varios en alrededor de Bcn que se están construyendo una.
Por supuesto cuando ya me funcione si que podré ir haciendo piezas para el que necesite construirse una.
Un saludo
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Halaaaa, qué gozada esas piezas fresadas en nylon!
¿Qué modelo de hotend has fabricado?
Fleming, actualízanos, cómo lo llevas?
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Hola Milo:
Pues en principio quería fabricar la prusa 2 air, pero mi fresadora no da de eje y lo suficiente para fresar el metacrilato.
Así que estoy fabricando algo parecido a la prusa 2, pues los motores no son nema 17 y pasar los ficheros de stl a solidworks o dwg
me está dando mucho trabajo y algunas piezas las estoy haciendo que no se parecen en nada a las originales.
Saludos
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Muy chulas esas piezas fresadas .ereselmejor
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Hola fleming,
¿Que tal va tu impresora?. Yo ya la tengo montada y despues de unas primeras piezas muy malas ya empiezan a salirme decentes, todavía faltan algunos ajustes, pero ya imprime .bien.
Saludos
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Hola Emilio,
Gracias por recordarme lo abandonado que tengo el hilo jejejeje.... pero la verdad es que estoy yendo mucho más lento... y eso que esta es muchísimo más fácil de montar que la i2.
En fin, actualizo el estado.
Hace un par de semanas, quedé con quien me estaba imprimiendo las piezas... eran las 11 de la mañana, así que lo más oportuno eran unos cafés... aunque a mi el cuerpo me pedía cerveza...
(https://dl.dropboxusercontent.com/u/14370568/PRUSA/IMG_20130406_120137.jpg)
Pues una vez conseguidas las piezas, a través de la lista de CloneWars, lo siguiente era empezar el montaje... y asegurarse de que estaba todo dispuesto
(https://dl.dropboxusercontent.com/u/14370568/PRUSA/IMG_20130406_172046.jpg)
Detalle del Eje Y montado:
(https://dl.dropboxusercontent.com/u/14370568/PRUSA/IMG_20130407_012438.jpg)
Taladrado y roscado del marco de aluminio (6mm). Este marco lo compramos en un compra conjutna en la lista de ClonWars, se pidieron unos 50 marcos (y la mesa de la siguiente foto) si mal no recuerdo salió por unos 32€. El acabado es bueno, alguna marca del laser y alguna proyección... pero en general bien.
(https://dl.dropboxusercontent.com/u/14370568/PRUSA/IMG_20130407_161949.jpg)
Fresado de unas ranuras para las bridas. Los rodamientos lineales se fijan a la mesa mediante bridas (dos por rodamiento). La mesa venía sin cortar...y como tenía la fresadora sin estrenar.... pues que mejor oportunidad jejejejej
(https://dl.dropboxusercontent.com/u/14370568/PRUSA/IMG_20130407_154249.jpg)
MArco y mesa presentados en el eje X
(https://dl.dropboxusercontent.com/u/14370568/PRUSA/IMG_20130407_012306.jpg)
Por último eje X montado (y presentado del revés) y motores del eje Z presentados.
(https://dl.dropboxusercontent.com/u/14370568/PRUSA/IMG_20130408_010631.jpg)
Esta tarde compré en la ferretería acetona pura para embutir las tuercas del eje Z... ya que el alojamiento de las tuercas en las pieza de plástico es más pequeño que la tuerca.
A ver si me escaqueo un rato y puedo subir más fotos.
Saludos.
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hola fleming he visto que te has hecho una impresora 3D muy chula.
Yo estoy pensado en hacerme una, veo que la prusa 2 es la mas documentada, aunque la que te has hecho tiene muy buena pinta. Que me recomiendas? Hay documentacion de la que te has hecho? Tambien tengo dudas si todos los extrusores se acoplan con todos los hotend...
Ya ves que estoy un poco verde aun.
Perdona por las molestias.
Un saludo.
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Buenas Ottoman,
Molestias ninguna... para eso estamos.
La mía va más lenta de lo que esperaba, pero ya le queda poco para empezar a extruir.
Ante la duda que plateas, a los usuarios de este foro les recomendaría con los ojos cerrados meterse a una I3, es mucho más sencilla.
Generalmente el argumento de que la i2 está más documentada aplica a gente que solo ha manejado en su vida un destornillador y no sabe lo que es una varilla roscada... arquitectos, informáticos, ingenieros, abogados, maestros de religión, profesores de educación física, amas de casa... que nunca hayan echo nada de DIY, ojo, sin menospreciar a nadie. Cualquiera que haya cacharreado un poco y tenga una caja de herramientas un poco nutrida y haya soldado puede meterse a al i3 sin que el tema de la documentación sea un handicap.
La única diferencia gorda en los tutoriales de Obijuan es la estructura... y montar una i3 es mucho más sencillo... el resto (software, electrónica) es prácticamente común.
Yo te recomendaría la i3.
La documentación de la mía es lo que encontrarás en este hilo... no tengo mucho más. Ya tengo el hotend (un Budash chino) y el extrusor montado, solo me queda cablear los motores PaP y los finales de carrera, cuando los monte actualizaré el hilo.
Sobre los extrusores, no todos son intercambiables. Lo mejor es que elijas el hotend y a partir de ahí el extrusor... no tengo tampoco mucha experiencia con ellos.
Chema, del grupo de Clonewars, dice que va a sacar un hotend lowcost por 30-40€ con varilla de Inox... no le pierdas la pista, que se hacen aquí.
Saludos.
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Hola a todos:
Pero ya que estamos aquí... ¿ Por que no fabricárnoslo nosotros mismos ?
Yo, el de la imagen lo he construido por menos de 10 euros ( mas o menos ).
Lleva algo de inox., de aluminio, bronce y teflón.
(http://imageshack.us/a/img163/3531/wrdp.jpg)
Se le ha añadido alguna particularidad:
Un agujero para comprobar la temperatura real con un termómetro.
Y en la parte superior rosca métrica 12 para roscar al extrusor, son lo cual es mas fácil
montarlo y desmontarlo.
Está probado con mas de 500 gramos de ABS ( son muchas, muchas piezas ) y mas de 40 horas funcionando ( interrumpidamente no seguidas )
Y a la impresora se le ha añadido un ojo de ángel ( diodos luminiscentes ) para ver bien la pieza cuando imprime, así como algunas tonterías mas.
Si necesitáis algunas piezas sueltas os las puedo hacer ( sin compromiso )
(http://imageshack.us/a/img194/1301/6830.jpg)
Como veréis las piezas de plástico son algunas echas con cnc, otras echas con las misma impresora.
Lo que mas quebraderos de cabeza me dio fue el hot end, hasta que di con uno que funcionara bien tuve que tirar varios.
Saludos
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Hola Micron
Podrías poner planos con medidas del hotend que te has construido. ¿Necesitas ventilador o con el radiador que le has puesto funciona correctamente ? , a que velocidad estas imprimiendo?
Saludos
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Hola Ernestoes:
Siento decepcionarte, pero no tengo planos.
Al principio hice planos de los primeros modelos, pero al no funcionar como quería volvía a diseñar.
Al final este modelo salió de varias decepciones y ahora es funcional.
Puedo, eso si, mirar si tengo fotos del hotend desmontado para que las veas.
Dime si te parece bien.
Ahh si necesita o va mejor con ventilador.
El motivo es, que para conseguir mayor altura de impresión rebajé la altura del hotend, con lo cual ahora tiene menos
longitud para refrigerarse.
La velocidad de impresión la puse alguna vez a 4 veces la velocidad "standard" y funcionó, tengo que decir que nunca he tenido con
este hotend, problemas de atascos, vamos que es muy fiable y fácil de construir para los de esta comunidad.
Un saludo
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Hola Micron.
Si tienes fotos si que me gustaría verlas , yo he hecho un hotend con INOX y a veces se atasca , lo tengo con ventilador y le voy a hacer un radiador como el que tu has hecho para ver si mejora. A ver si también le hago fotos y las pongo .
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Hola Ernestoes:
También he fabricado el hotend en inox. casi completo, pero si no queda muy bien pulido
el cuerpo por donde pasa el hilo de plástico, roza y acaba atascándose.
El que verás en la foto tiene un núcleo de teflón, de manera que aguanta temperatura y evita rozamiento.
(http://imageshack.com/a/img194/7799/dutz.jpg) (http://imageshack.com/i/5edutzj)Uploaded with ImageShack.com (http://imageshack.com)
Las piezas de color blanco son de teflón aguantan temperatura y evitan rozamiento
La pieza roscada con un agujero atravesándole es de inox. evita ( en lo posible ) transmitir el calor hacia el cuerpo
Tanto el cuerpo con radiador, como la base donde se introduce el cartucho calefactor de 40 w, son de aluminio para transmitir lo mejor
posible el calor.
La arandela es muy útil también para impedir que el calor se transmita desde la base al cuerpo.
La punta por donde sale el plástico de 0,2 ó 0,5 mm de diámetro es de bronce.
Después de varias pruebas y fracasos esto es lo que mejor me ha funcionado hasta ahora y sin ningún atasco en 4 meses de uso.
Consejos:
Si el tornillo no es de inox. por ejemplo de acero permite pasar al cuerpo con mas facilidad el calor.
A mas largo el cuerpo mejor se refrigera.
A mas pequeño la base de aluminio donde esta insertado el cartucho mas rápido se calentara y podrás usarlo.
Yo use teflón en barra y luego lo agujereé, pero creo que puede servir el tubo de aire a presión ( dicen que es teflón)
Para agujerear a 0,2 mm la punta de bronce, lo hice a mano alzada, pues el portabrocas del torno no me aceptaba una broca tan pequeña.
Al cuerpo con el radiador le hice una rosca de métrica 12, para facilitar el montaje sin desmontar el extrusor.
Las 2 piezas de teflón de diámetro interior 3,1mm si puede ser en una sola pieza mejor.
Y a la base de aluminio le hice un agujero aparte de 4 mm para testear con un termómetro la temperatura real.
(http://imageshack.com/a/img31/2395/23vx.jpg) (http://imageshack.com/i/0v23vxj)Uploaded with ImageShack.com (http://imageshack.com)
Estos son parte de mis fracasos.
Espero que te sirva de ayuda
Un saludo
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Sr. micron.
Me quito el sombrero, usted si que demuestra bien como se hacen las cosas. Esas fotos con los fracasos es la base del exito en tu empresa.
Gracias por compartirlo.
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Gracias por el aporte, me pongo a seguir el hilo, al final me hare una yo tambien
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¡Vaya, una colección de fracasos en el extrusor tan extensa como la mía!
Me puse con el tema del extrusor porque lo veía tan simple que ni se me ocurría comprarlo, y al cuarto prototipo (fracaso) ya era una cuestión de amor propio más que de dinero... la quinta versión funciona bastante bien, pero solo sirve para las dimensiones de mi máquina, que es un poco peculiar.
El tubo de teflón interno es una solución fácil y económica. Lo venden a metros en cualquier sitio que vendan filamento, en las medidas más habituales, y por su tamaño es baratísimo, así que no vale la pena mecanizarlo en absoluto, a no ser por cuestión de tiempo.
Es muy importante que la zona más caliente y la fría estén absolutamente juntas, ya que si hay una zona de transición muy larga el filamento no funde, sino que se queda pastoso y esto provoca innumerables atascos.
Micron, tu solución con la arandela de teflón entre la parte fría y caliente es muy buena.
Un saludo.
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Nass... a ver si me pica este gusanillo, más un montón de dudas que me asaltan, ¿sabéis de algún enlace donde tirar de documentación / experiencias? (en especial comparativas entre los diferentes diseños y pros-contras de los hot-end, un foro de 3D)
El tubo de teflón de donde lo sacáis? que tal ha ido al final? (veo que hay uno quemado en la foto de tentativas)
El disipador en la parte fria ha ido bien y/o aporta sobre el modelo que suelo ver que solo ponen un "cilindro" aislante? (MKIV (http://airtripper.com/1236/j-head-mk-iv-hot-end-clone-design-quick-review/))
La limitación de velocidad quien la viene marcando, ¿el movimiento del cabezal con el peso del extrusor o es más que suficiente pues el filamento no puede salir más deprisa?
Perdonar, pero como véis son muchas dudas :-\ si uno se plantea "dar un golpe de tuerca más al diseño estandar".
GRACIAS y un buen aporte ;) !!!
PD. Me autorespondo: Lo venden a metros en cualquier sitio que vendan filamento :-[ :-[ (nada como leer con detenimiento)
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Nass... a ver si me pica este gusanillo, más un montón de dudas que me asaltan, ¿sabéis de algún enlace donde tirar de documentación / experiencias? (en especial comparativas entre los diferentes diseños y pros-contras de los hot-end, un foro de 3D)
Buenas dédalo,
Un buen inicio es el primer post de este hilo (http://foro.metalaficion.com/index.php?topic=11202.msg134092#msg134092)
Este hilo pretendía ser la "hoja de ruta" de mi la contrucción de mi impresora... A ver si le doy un empujón y pongo las últimas fotos...
Saludos.
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Grracias Fleming y perdona por la parquedad al entrar al post (a veces uno va acelerado). Ya había leido esa parte y todos esos enlaces me son familiares así como el tema de los motores, drivers y tal. Solo que las descripciones de Reprap y los distintos modelos que implementan son instrucciones de montaje pero no cuentan "el porqué".
La consulta iba más en sentido de aprovechar, si me lo permites, la experiencia con las pruebas del extrusor que has hecho y/o ver si conoceis otras fuentes de información donde sacar información más en profundidad de cara a la posibilidad de introducir/reaprovechar alguna mejora.
De nuevo mis disculpas que no es mi intención desviar el tema y reiterar que es un muy buen post ;) .
Gracias!!
PD. os dejo este enlace (http://www.3ders.org/directory/) por si ayuda
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Hola Dédalo,
Por favor, no te disculpes... el hilo está evolucionando más hacia la conversación en 3D que al montaje de una impresora, y está quedando muy completo con aportaciones muy interesantes (desde el punto de vista del mecanizado), así que sigamos con él...
En cuanto al tema del extrusor, no tengo muchas experiencias (al menos no tantas como Microm), solo puedo aportar un par de ideas.
Primero respondiendo a tus últimas preguntas:
La consulta iba más en sentido de aprovechar, si me lo permites, la experiencia con las pruebas del extrusor que has hecho y/o ver si conoceis otras fuentes de información donde sacar información más en profundidad de cara a la posibilidad de introducir/reaprovechar alguna mejora.
Mi sensación es que la información está muy dispersa, y en geenral los desarrollos se hacen como los hizo micróm, a base de prueba y error y cuando se encuentra un diseño que funciona se publica... por eso es muy dificil encontrar un "lessons learned"
Incluso las famosas prusas (la i2 y la i3) se las sacó de la manga un estudiante poláco de económicas a base de pruebas y errores... es lo que se ve en general...
Con los hotends (el extrusor en realidad es lo que empuja el filamento, aunque también se nombra a todo el conjunto) hay dos grandes tipos, los que incorporan plástico y los que llamado "All metal".
Para estos últimos, es fundamental que el acabado interior de la varilla de INOX. De hecho, este hilo lo lancé (http://foro.metalaficion.com/index.php?topic=13603.msg161979#msg161979) para intentar pulir a espejo el interior de la varilla para evitar atáscos.
Pienso que también en los allmetal, el disipador es esencial, para evitar que el material fundido se vaya muy arriba... aquí ya entran otras consideraciones sobre la mala conductividad térmica del acero y el enfriamiento que se produce por la extrusión del plástico (y aportación del nuevo... frio)
De los que llevan plástico, está el teflón, que tiene una temperatura de trabajo baja (a 230 pierde sus propidades mecánicas)... se usa el Peek... que es muy caro, pero resuelve...
El JHead no lo he probado, pero no me acaba de convencer... yo tngo un budash modificado y tengo algo de peek, así que en un futuro me intentaré hacer alguno con plástico...
Ahora estoy con otra persona trabajando en torno a un Allmetal... pero por el momento no va muy fino... queremos probar el tema del pulido a ver si mejora la cosa...
Saludos.
-
Hola Fleming:
Respecto al hotend "all metal":
¿Como hacéis para pulir un agujero de 3,1 mm de diámetro interior?
y ¿ con que hacéis un agujero de 0,5 mm diámetro en inox ?
Yo hice alguna prueba al respecto y por la imposibilidad de hacer el agujero de 0,5 mm en inox. con brocas
standard lo dejé, así como no atinar con un método para pulir el interior.
En cuanto al teflón, mi opinión personal es que funciona bien, lo he desmontado después de varios usos
y no se le ve afectado, es mas según la wiki no empieza a dañarse hasta los 270 centígrados,
pero si estoy errado me lo comentáis.
Saludos
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Para los taladros he visto por eBay que te venden las brocas incluso en conjuntos (0.25, 0.3...0.6) y también los cabezales taladrados (que lo mismo ni merece la pena hacerselos y que se te parta la "broquina"). Aunque me pregunto si los chicles de gas no valdrían ::)
(http://www.altiplast.com/recurso/articulo/307.45.1000.png)
En el foro de Reprap hay un post que hablan de ello y para PLA si sirve, aunque para ABS (y según marcas varía la temperatura) va un poco justo. Además creo que otro factor es la conductividad térmica donde el PEEK tiene bastante mejor comportamiento como aislante y evita que en sesiones largas el calor termine subiendo al extrusor.
Mi "pregunta del millón" y de la que depende el diseño es: ¿la velocidad de trabajo la marca el extrusor o la velocidad de los ejes?. Es decir, ¿a que velocidad se inyecta el material, si me complico en hacer un cabezal super-ligero para que se mueva a 2.000mm/min. es inutil porque el material no fluye suficiente a más de 120mm/min?
Gracias!!
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Hola dedalo1111:
Hacer el agujero en bronce de .5 mm, es relativamente fácil con las brocas standard que venden en casi cualquier ferretería de barrío.
Lo complicado es hacerlo en una de inox., pues si vas a hacer un todo metal en una sola pieza, no es cuestión de ir cambiando de metales,
( aunque es una opción )
En cuanto a la velocidad:
Un problema importante en cuanto a velocidad es el peso del hot end mas el extrusor mas el motor.
Todo esto crea unas inercias.
Puedes moverlo rápido, pero si pesa mucho pierdes pasos, igual en el paro.
Hay una opción muy extendida, de poner el extrusor y su motor en otro lugar ( por ejemplo en la base de la impresora ) y luego a través de un tubo
mandar el hilo a fundir en la impresora, a través del hot end.
En los hilos que se pusieron al principio de este hilo podréis encontrar mas información y mejor explicada.
Pero lo mejor para imprimir mas rápido es bajar peso de donde se pueda, por ejemplo del hot end.
Al principio yo hacía mis hot end de bronce la base donde va el calefactor y eso aumentaba el peso por 4 y hacía la velocidad mas lenta.
Un saludo
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Ahiiii quería yo llegar ;D ;D 8) 8) . La Eventorbot (http://reprap.org/wiki/Eventorbot) lo lleva como dices, pero eso tiene otro problema y es que hay una "holgura/retardo" en la presión del hilo debida a la elasticidad del mismo entre el extrusor y el cabezal por donde termina saliendo.
Cuando veo los estrusores con el motor encima (MK7 (http://www.makerbot.com/blog/2011/09/15/announcing-the-highest-numbered-extruder-ever-to-be-released-by-makerbot-lucky-number-stepstruder-mk7/)) y ademas los hay dobles, triples... eso son muchos gramos para un cabezal y pretender que un Nema17 lo maneje con fuerza. Por eso estaba pensando en alternativas para reducir el peso del motor (reductora) o bien transmitir el movimiento sin alojar el motor en el cabezal.
Por eesoooo la pregunta del millón ¿a que velocidad es capaz el cabezal de fundir el hilo y por tanto cual es la velocidad objetivo de la mecánica? ::) ¿merece la pena complicarse o es tan lenta que puedes hacer un MK7 y listo?
Gracias!!!!
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Por lo que estoy viendo, 180mm/min se considera una velocidad alta.
http://www.youtube.com/watch?v=iB5i5SA6rKQ
http://www.youtube.com/watch?v=N2iXio9vuz0
http://www.youtube.com/watch?v=9jLfrBaLtpE&feature=plcp
Salu2
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¿Como hacéis para pulir un agujero de 3,1 mm de diámetro interior?
Para eso está este hilo... (http://foro.metalaficion.com/index.php?topic=13603.msg161979#msg161979) como diría un pseudo tejano.... Estamos trabajando en ello... (http://www.youtube.com/watch?v=9xeV97QYbhM)
y ¿ con que hacéis un agujero de 0,5 mm diámetro en inox ?
En tuerca ciega de bronce de M6.... con Allmetal me refiero "sin plástico"... no quiero decir "Todo Inox"
Una solución es hacerlo con EDM... pero hacer un lectrodo de 0.2 para acabar con 0,3 es todo un reto para el DIY... yo conozco alguna empresa que lo puede hacer, pero no se me ocurre pedirles presupuesto... jejejeje
En cuanto al teflón, mi opinión personal es que funciona bien, lo he desmontado después de varios usos
y no se le ve afectado, es mas según la wiki no empieza a dañarse hasta los 270 centígrados,
pero si estoy errado me lo comentáis.
El problema que reporta la gente (hablo de lo que he leído, no experimentado) con el teflón, es que según el diseño del hotend, si el plástico está sometido a esfuerzos (generalmente de compresión) con temperaturas altas (230º) empieza a deformarse y a perder la estabilidad con lo que deforma y se producen fugas o atascos. La temp de 270 es a la cual te lo cargas.
Luego está el Peek, que mantiene bien su estabilidad... pero se queda un poco justo para imprimir Nylon (que dicen que necesita unos 300º)
La ventaja de los allmetal (si consigues que funcione) es que te quitas los problemas asociados del plástico... Yo con mi clon de del Budasch llevo unas cuantas tiradas y sin problemas... pero la gente se empieza a quejar después de un año de uso intensivo...
Ahiiii quería yo llegar ;D ;D 8) 8) . La Eventorbot (http://reprap.org/wiki/Eventorbot) lo lleva como dices, pero eso tiene otro problema y es que hay una "holgura/retardo" en la presión del hilo debida a la elasticidad del mismo entre el extrusor y el cabezal por donde termina saliendo.
Hay otras soluciones, como un PaP con reductora integrada y acoplamiento directo... eso aligera mucho.
De todas maneras el Bowden (que es como se llama a lo de montar el motor fuera y conducir con un tubo de teflón) tampoco da tantos problemas, evidentemente no puedes meter dos metros... pero la gente lo usa sin mayor problema. Ten en cuenta que esos efectos solo se darán en en inicio y el fin de cada trayectoria de cada capa, que dependiendo de la pieza tampoco son tantos... por lo general el motor trabaja como los de alicante... "palante" jejeje
Por lo que estoy viendo, 180mm/min se considera una velocidad alta.
Pozí... eso es muy alto... lo menos para empezar... yo estoy imprimiendo a 60... pero aún me queda mucho margen para aumentar la velocidad...
Lo que sí, voy a hacer un par de benchmarking a ver a que velocidad es capaz de extruir el extrusor... me imagino que si se sube mucho la velocidad, el hobbed bolt patinará y no empujará el filamento a la velocidad consignada... así que habría que medir la velocidad en el filamento consumido (antes de entrar)... Me lo apunto en el TODO list para cuando me aburra... jejejeje
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¿Como hacéis para pulir un agujero de 3,1 mm de diámetro interior?
PD:Se me olvidaba... prueba a darle un poco más de holgura... nosotros hemos hecho pruebas con 3.2 y 3.5mm el de 3,5 funciona mejor
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Hola:
También a mas velocidad hay que aumentar "algo mas "
la temperatura.
Saludos
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La presión de salida es constante (como los de Alicante :-) en los tramos rectos, pero en las esquinas de inicio cierre se manifiesta el efecto muelle que hace la longitud del hilo dentro del tubo hasta el cabezal.
Para muestra, un botón (http://forums.reprap.org/file.php?14,file=9220,filename=IMG_1005.jpg) ;-/
Por eso mi idea es extruir lo más cerca del cabezal y que este sea corto (como hace tu Budash) y aligerar ese motor Nema17 por algo más ligero (motor más pequeño y reductora).
Salu2
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Una preguntita... seguro que no estáis mezclando mm/min con mm/s?
Mi fresadora cnc llega con facilidad a los 1000 mm/min (unos 16 mm/s) y le he fabricado un extrusor y un hot end que se adapta al collarín del portaherramientas.
Cuando le cambio el cabezal por el de imprimir 3D funcionar, lo que se dice funcionar funciona, pero es un poco lenta.
La verdad es que apetece liarse a fabricar la máquina específica. Una buena posibilidad es utilizar la fresadora para imprimir (muuuuy despacio) las piezas de una prusa.
Debido al diseño (si puedo mañana pongo fotos) el tubo del hot end es muy largo, y se atascaba muy a menudo (es una varilla roscada M14 en acero inoxidable). Al final la solución fue taladrar el interior a diámetro 6 y montar un tubo de teflón dentro, hasta llegar a la zona donde está la resistencia de caldeo, que se quedó taladrada a 3,3 mm. Al final puse una tuerca de bronce taladrada a 0,6 (la broca más pequeña que tenía por casa). El funcionamiento no está mal, no es perfecto pero funciona.
Como os comentaba, todo a base de ensayo-error... Funciona, pero todavía falta pulir muchos detalles, como por ejemplo la base calefactada, ventilador en el hot-end para mejorar la deposición de material y seguramente un sinfin de pequeños detalles que irán apareciendo.... De todas maneras, acostumbrado a la precision y los acabados fresados, la impresión 3D no es para tirar cohetes... sirve para hacer algún prototipo o algún juguetito, pero no le acabo de ver mucha utilidad.
Un saludo.
Actualización. Las fotos que prometí del extrusor y el hot-end.
(http://img14.imageshack.us/img14/3001/m6j6.jpg) (http://img14.imageshack.us/i/m6j6.jpg/)
(http://img809.imageshack.us/img809/5541/xadd.jpg) (http://img809.imageshack.us/i/xadd.jpg/)
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Hola,
Aunque este hilo lleva muerto varios meses, me gustaría aprovechar que el Pisuerga pasa por Valladolid y que el señor Fleming tiene aficiones comunes (y también es de Coruña) y Peek a mano para abusar un poco de su confianza. Yo tengo una máquina con un Budaschnozzle V2 auténtico Made in China y al aislante de peek se le ha dañado la rosca. ¿Me podrías tornear uno de repuesto? te lo podría agradecer bailando en tu boda si fuese necesario. Aportaría provisión de quintos de Estrella. Obviamente hago la petición extensiva a cualquiera que me pueda echar una mano.
Adjunto enlace a los planos del componente en cuestión:
http://download.lulzbot.com/Budaschnozzle/v2.0/drawings/PEEK_isolator_v2.0.PDF
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Buenas Javichu,
Lo siento, pero no me queda más plástico... tenía un par de retales de muestra, que consumí en dos intentos fallidos y uno exitoso...
Además, ahora tengo el torno en medio de una conversión a variador trifásico (pero esto es para otro hilo...)
Saludos
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Una pena, en cual quiver caso acabo de hacer la pieza del hot end en teflon y ya veremos que tal va. Por cierto, ¿sabes en donde se pueden conseguir más retales de peek? Yo lo he intentado en varios sitios sin éxito
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Hola,
Preguntas para Micron: ¿Como haces para tallar las ranuras del radiador en el aluminio? ¿De que diámetro son los discos del radiador? ¿Por que preferiste hacer el nozzle de bronce en vez de aluminio? ¿El radiador precisa ventilador? ¿El tubo de ptfe lo venden hecho? ¿de que diámetro es? ¿La rosca de inox la hiciste o la hay hecha? ¿De que diámetro/paso es?
Gracias
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Buenas,
A mi me las consiguió el hermano de un compañero de trabajo que trabaja en una empresa de mecanizado... y me pasó unos retales que tenían.
Lo más pequeño que he visto es una barra de un metro por unos 70€ (creo que en RS amidata)... de la cual salen muchos casquillos... pero que para uno solo no compensa.
Si encuetras alguna otra fuente, comentalo...
SAludos
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Hola,
Preguntas para Micron: ¿Como haces para tallar las ranuras del radiador en el aluminio? ¿De que diámetro son los discos del radiador? ¿Por que preferiste hacer el nozzle de bronce en vez de aluminio? ¿El radiador precisa ventilador? ¿El tubo de ptfe lo venden hecho? ¿de que diámetro es? ¿La rosca de inox la hiciste o la hay hecha? ¿De que diámetro/paso es?
Gracias
Hola javichumellamo:
El Hotend que expuse en su momento ya está obsoleto ( a mi modo de ver )
Al llevar teflón, tiene un límite de temperatura de uso inferior, que si fuera todo de metal.
Ahora los que están mas de moda son los todo metal.
Se hacen de un tornillo de inoxidable de métrica 6,con un agujero de 3,2 mm para el hilo deplástico de 3mmy puliendo el interior como bien se pueda, aluminio para la base donde va el cartucho calentador y el termistor y aluminio para el cuerpo refrigerador.
El nozzle la punta por donde sale el plástico extrusionado, se hace de bronce pues al paso del plástico es mas suave que si es de aluminio.
Lo del tornillo de inoxidable es por que es mal trasportador de calor y el aluminio por lo contrario.
El radiador se hace en el torno, las medidas las adapté a la herramienta de corte que tenía en su momento.
Después de tanto tiempo he echo mucha cantidad de hot ends, algunos han funcionado mejor y otros peor, pero los que se ven hoy en día con los
materiales que te he descrito dan buenos resultados.
Un saludo
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Gracias por los comentarios Micron. ¿Te refieres a algo como esto?
http://imageshack.com/a/img834/2886/65w1n.jpg
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¿O tal vez como esto?
http://imageshack.com/a/img843/4395/nyc6.jpg
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Gracias por los comentarios Micron. ¿Te refieres a algo como esto?
http://imageshack.com/a/img834/2886/65w1n.jpg
Hola javichumellamo:
Ha eso me refiero.
Ese hot end puede alcanzar mayor temperatura que uno con teflón.
Un saludo.
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Tengo la duda de sí al entrar en contacto el aluminio del radiador con el soporte del extrusor lo dañará, por eso he hecho el segundo diseño en el que la parte que ancla el hotend al extrusor es la cabeza del tornillo inox cilindrada. Que opinas?
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Hola
Yo tengo un extrusor full metal E3D-v5 y es como el segundo diseño. El puente térmico funciona muy bien y apenas se calienta arriba. Eso si tengo un pequeño ventilador girando muy despacio para mover el aire por las aletas.
(http://e3d-online.com/image/data/v5/hotside.jpg)
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=NSMzs_MYYF8 (https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=NSMzs_MYYF8)]
un saludo
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Gracias Argonauta, ¿sería mucho pedir un pequeño resumen de medidas del hotend o incluso, abusando, un esquema?
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No hay problema, en cuanto saque un poco de tiempo te mando te lo dibujo
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No hay problema, en cuanto saque un poco de tiempo te mando te lo dibujo
Me sumo al pedido del plano de la pieza. ;D
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Ya tengo los planos. Están disponibles en la web http://e3d-online.com/E3D-v6/v6-Spare-Parts. En cualquier caso y por si después los retiran, los adjunto. Como no caben en un sólo post, los subiré en varias veces.
Además podéis descargar el STL del soporte para el ventilador que precisa el hotEnd en la web: http://www.thingiverse.com/thing:340312
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Segundo bloque de ficheros
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No consigo publicar el resto de ficheros (los del nozzle en sí mismo).....lo intentaré más tarde
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Tercer bloque de ficheros
Por cierto, viendo los planos del nozzle, ¿a alguien se le ocurre como conseguir esas formas cónicas en el interior?, más teniendo en cuenta el escaso espacio disponible.....
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Javi, las formas cónicas del interior se consiguen simplemente taladrando, es la propia punta de la broca la que deja la forma cónica