Ramón, los cortes de la cuchilla sirven para plegar chapas con solapas como las de esta caja de la foto
como lleva solapas por los dos lados, la medida de la caja tendrá que coincidir con la distancia entre dos ranuras. Las ranuras están a 25 mm de distancia y la primera a 12,5mm por lo tanto las piezas con solapas a plegar tendrán que ser de medidas múltiplos de 12,5 (+- el grosor de la ranura).
Como puedes comprender cada uno tendrá unas necesidades distintas en cuanto a dimensiones de cajas por lo que sugiero no hacer las ranuras equidistantes para ampliar las posibilidades de medidas. Pero esto habría que calcularlo y yo no lo he estudiado os lo dejo a alguno de vosotros.
En cuanto a la fresa, sí, esa es a la que me refería
Ramon esta muy bien el diseño, solo comentar un poco algunos detalles, 12mm de acero ya es mas serio para cortar con el láser, los taladros M5 y M6 ya no se pueden cortar con el láser (yo al menos no me atrevo), se pueden marcar (con una "X" mejor que con un "O") son demasiado pequeños, también hay que tener cuidado con el carril semicircular de la escala, los taladros de la palanca de plegado también están muy juntos y el calor puede afectar la pieza, se que todo esto es para evitar el cambio de chapa pero creo que seria mas eficiente tanto para el corte como para el factor peso construir en 2 espesores
Tessen los cortes de Ramón creo que serán con agua, de ahí a querer unificar todas las piezas en un solo grosor, a la empresa les iva mejor así. El diseño de la plegadora te ha quedado de pu** madre, lo que me da la impresión que el precio subirá bastante másGracias por los comentarios, por ahora, el diseño es sólo eso, un diseño. Supongo que aún nos queda bastante camino por recorrer si la mayoría decide seguir con la línea que propongo.
Está quedando de 10 .baba .palmas
A prueba de bombas con todo de 12mm ;D
La verdad es que me parece demasiado sobredimensionada con 34kg :P Pero como comentábamos hace días puede que nos salga a cuenta por el tiempo de corte/preparación de máquina ::) ¿subirá mucho con dos espesores? .idea
Lo de los agujeros, tambien creo que se podrán hacer con un taladro de banco, tanto si nos los marcan con un aspa o mejor si nos taladran una guía. No confío tanto en los chaflanes con amoladora pero ya es cuestión de "arte y paciencia" como dices ;)
¿no veis viable lo de partir los soportes laterales en dos piezas? .confuso2
Bravo tambien por conseguir llegar a los 135º .bien
Todas las roscas se han cambiado a M5, excepto las de los tensores de la cuchilla que son de M6 x 0.75 (rosca fina) para que la bajada de la cuchilla sea lo más aproximada a 0.5 mm. x vuelta. Si no recuerdo mal, con dicha rosca, la cuchilla baja aprox. 0.53 mm. x vuelta.
Tengo pendiente aún, el tema de reducción de peso, pues tal cual está ahora, se va a los 34 Kg., 14 más que la anterior (según comentario de carpin). Aunque actualmente, sólo la placa base ya pesa 14 Kg. (pendiente de posterior modificación).
También me gustaría añadir un tope de plegado que permita ajustar el punto de pliegue con precisión y a ser posible, que permita modificar el ángulo del pliegue...
El tema de las roscas no se porque las has cambiado todas a M5, teniendo en cuenta que se han reforzado muchas piezas creo que no es conveniente usar tornillos mas finos. Creo que los allen M6 van mejor.El cambio a tornillos de M5, lo he echo porque no me gusta demasiado que los alojamientos de las cabezas allen 'estándar' para M6, dejen sólo 0.5 mm. de pared cuando se unen 2 piezas perpendiculares de chapa de 12 mm., mientras que en el caso del M5 es de 1 mm. (Ver imagen).
Por otra parte las roscas de la bajada de la cuchilla no conviene hacerlas de paso mas fino ya que hay que subirlas y bajarlas a menudo y mas vale que sea rápido.
En cuanto al peso, la opción inicial de la base de madera creo que es mas adecuada y barata
| (http://bricocnc.com/metalaficion/Vista_M5_vs_M6.png) (http://bricocnc.com/metalaficion/Vista_M5_vs_M6.png) | No obstante, estoy dispuesto a cambiarlos si consideras que perdemos rigidez. En cuanto al tema del peso, tienes toda la razón, 14 Kg. de peso de la placa base, es mucho peso innecesario, ya estoy en ello para modificarlo. Por cierto, he estado buscando 'HDM' y por estos lares no he encontrado ningún suministrador que disponga del material, lo único que me ofertan es 'FormiBloc' (empresa Formica), básicamente fabricado a base de resinas fenólicas, pero sólo bajo pedido y cantidades mínimas inasumibles para lo que necesitamos. Lo comento porque la madera 'normal' no es muy resistente a aceites y/o humedades, mientras que el 'HDM' o el 'FormiBloc' tiene unas prestaciones estupendas en ese aspecto, además de tener una rigidez estructural mucho mejor que cualquier madera. Aunque en el tema de maderas, yo me columpio un poco... ::) |
La llave la he fabricado con un recorte de tablero compacto de alta densidad de 10 mm de grueso. Este material es muy duro y se mecaniza muy fácil, se puede roscar y aguanta muy bien.
(http://img834.imageshack.us/img834/3751/dsc00960l.jpg) (http://img834.imageshack.us/my.php?image=dsc00960l.jpg)
Una posible solucion par estos tornillos cuando van en el borde es descentrarlos 1 mmEn eso no había caído .idea, aunque hay algún sitio en el que lo tengo difícil ::), pero creo que puedo solucionarlo...
En cuanto al suministro del tablero no creo que haya mucho problema si no encantrais nada mejor yo mismo os lo podria suministrar en piezas cortadas a la medida necesaria. Aunque tal vez lo mas complicado seria la distrubucion o envio, bueno es su momento ya se estudiarian precios y la manera de hacerlo si acaso interesara.Gracias por el ofrecimiento, creo que seremos varios los que te lo agradeceremos.
Y pregunto?? Estos tornillos conflictivos, en lugares estratégicos como son las uniones perpendiculares no se pueden poner de métrica 6 pero de cabeza cónica? Así ya no dejarán 0,5mm sino más, esta solución solo sería aplicable en las uniones perpendiculares y en todos los demás sitios métrica 6 normal, yo tambien creo que métrica 5 es poco adecuado para depende de qué sitiosLos tornillos de cabeza avellanada (DIN EN ISO 10642) de M6, aún dejan la pared más fina (0.33 mm. vs 0.5 mm.) que los normales (DIN 912), el problema que yo le veo, es que al ser auto-centrantes, pueden forzar la pieza a sujetar fuera de su posición correcta con sólo que se haga el taladro de la cabeza del mismo un poco descentrada y si queremos poder hacer los agujeros con un taladro de banco...
Solo un comentario-pregunta-sujerencia, veo que hay una pieza, la que esta encima de la cuchilla que tiene un montón de agujeros ovalados, aunque habéis pasado a espesor 12 las piezas, me parece un error debilitar tanto esa pieza, si bien es cierto que la flexión no se produce enteramente en el plano debil de la pieza, pero...Llegas tarde :D, hoy mientras pulía detalles, han empezado a preocuparme a mi también y los he quitado, tanto en el refuerzo anterior como en el posterior, incluso he quitado los agujeros de las palancas como consecuencia de un comentario de 'tessen'. Tal como está ahora, todo el conjunto pesa 24 Kg. a falta de añadirle el peso de la madera, osea que pesa sólo 4 Kg. más que la de 'carpin'.
(Yo tengo la plegadora y buscando más rigidez, opté por una tercera solución, aparte de la de F3checa y la de Carpin, como soy muy borrico para algunas cosas, le metí un cuadradillo macizo de 30x30, ya no flecta... ::) )
¿No creéis que seria interesante no poner esos agujerillos?
Estoy de acuerdo con la sugerencia de Manrique y la hago extensiva a la pletina de refuerzo que esta debajo de la placa baseEn ese caso, los tornillos de sujeción, que fijan el refuerzo a la placa base, deberían montarse con la cabeza/alojamiento en la placa base, al revés de como están. Los puse por debajo para evitar marcas en las planchas a doblar, pero si así se decide, no tengo inconveniente.
Ramón, eso de curvadora lo dices en coña no??? :o :o Mira que si no esto se alargará hasta el 2014 y yo viendo como está quedando la maquinita me estoy impacientando por tenerla ya!!! Venga, al lío y mandemos a hacer todas las piezas de una vez!!...
...
Me gusta la idea de un tope para ajustar el ángulo de plegado, parece sencillo de implementar, luego veremos cuanto recupera la chapa con la práctica
...Tambien se me había pasado por la cabeza lo de hacer que la plegadora fuese tambien curvadora pero lo veía inviable...
...No pillo muy bien la idea de las "ranuras para solapas" ni por qué es necesario repartir las "alas" de mm en mm. ???
¿No hay nada comercial de donde fusilarlas? 8)
¿y el modelo inglés de mimecanicapopular?
Me vas a matar pero: se me ocurre que para distribuirlas podríamos usar tambien las pulgadas por aquello de que los muchos componentes como motores o poleas "estándar" que necesitaremos cubrir van en sistema anglosajón
Los cortes para los pliegues de solapas, diría, a 1,3,5,7,11,15,22 milímetros
La idea creo, es que combinando esas medidas, te salen casi todas la demás
Esto es, ver que cortes de medida, usados en simple o en combinación nos dan mas posibilidades
De milímetro en milímetro...me da demasiados cortes ¿eso no debilitaría "algo" la cuchilla?
No se si he dicho algo lógico, de ser así..es pura casualidad
Complicaría algo más el diseño, pero no creo que sea inviable, si otros lo han hecho, no creo que sea una tarea tan difícil, lo que me retiene, más que nada, es que supongo que la gente ya debe de estar un poco harta de esperar, pues el tema colea desde Junio y nos van a dar las uvas...Personalmente no tengo prisa por la plegadora ni seré quien te meta prisas, pero no creo que nos la traigan los próximos reyes magos :D
Puesto que el tema de la separación de ranuras es un pelín complejo de entender a priori (me incluyo), os dejo un PDF con las pruebas que estoy realizando para que veáis como va el tema y para ver si a alguien se le ocurre/sabe una solución magistral.
| NOTA: | En las imágenes, las piezas montadas en el 'conjunto', son (de izq. a der.) las de 15, 150, 200, 100 y 15 mm. para conseguir los 480 mm. máximos, dejando libres hasta los 'soportes laterales' 10 mm. en cada lado. Las piezas situadas más abajo, aparte de las montadas en el conjunto de la cuchilla, serían las sobrantes de esta combinación. (50, 20, 20 y 10 mm.) |
Me parece muy buena idea hacer la cuchilla en secciones, pero hay que tener en cuenta que no hay que debilitar todo el conjunto de la cuchilla (de ahí fallo en el primer diseño y por eso los refuerzos). Por esa razón al estar la cuchilla en piezas, daría un poco mas de anchura a las otras piezas del conjunto cuchilla.Supongo que cuando dices 'anchura', te estás refiriendo en el sentido de la flecha (ver imagen adjunta), porque si te refieres al 'grueso' de las planchas...
Respecto a las 'palancas tensoras', teniendo en cuenta que no se va a poder plegar más de 3 milímetros (http://foro.metalaficion.com/index.php/topic,1343.msg23233.html#msg23233 (http://foro.metalaficion.com/index.php/topic,1343.msg23233.html#msg23233)), el sistema de bajada y bloqueo de la cuchilla también se podría hacer con algún tipo de excéntrica que permitiera un movimiento de unos 4 milémetros....pero a veces hay que levantar mas la cuchilla para sacar alguna pieza despues de plegada, por eso es conveniente que tenga bastante recorrido.
También había pensado en aumentar ligeramente la anchura total para poder plegar hasta 500 milímetros, esto símplemente es porque es una cifra que me gusta más y parece más estándard (una chapa de 2x1 metros se podría usar al máximo si tuviéramos que hacer alguna carcasa grande sin perder material).Esta bien eso de redondear hasta los 500 mm , pero porque no a los 600 mm.
En el caso de querer hacer alguna pieza cerrada tipo tubo cuadrado, creo que es posible que la pieza que has incluido para unir las 2 palancas podría llegar a interferir en los pliegues.A mi tambien me parece que la barra puede estorbar, con dos palancas funciona muy bien en la mia
Gaston, creo que tu mensaje corresponde a este otro tema
http://foro.metalaficion.com/index.php/topic,1348.0.html (http://foro.metalaficion.com/index.php/topic,1348.0.html)
Aqui solo se esta hablando del diseño y no de asuntos sobre la compra conjunta
Tal Como lo he dicho antes a Ramón apoyo tu diseño . Lo q aun encuentro a faltar es el tope de apoyo para q los pliegues en varias chapas del mismo tipo nos salgan iguales.El tope ya está incorporado (ver imágenes), no obstante, la mayor parte, tendrá que 'trabajarselo' cada uno, pues aparte de las guías y el taladro de sujeción de las mismas al cuerpo principal, el resto es de perfilería de aluminio normalizado, excepto las 'U' con agujeros, que pueden plegarse con la misma plegadora. Es posible que a alguien no le gusten tal cual y prefiera algo diferente, por dicho motivo digo que cada cual se lo haga a su gusto.
Respecto a las 'palancas tensoras', teniendo en cuenta que no se va a poder plegar más de 3 milímetros, el sistema de bajada y bloqueo de la cuchilla también se podría hacer con algún tipo de excéntrica que permitiera un movimiento de unos 4 milémetros.El sistema actual, permite levantar la cuchilla hasta 4.24 mm. con lo cual, cabría una chapa de 4 mm. sin demasiados problemas, no obstante quisiera recordaros que la mayoría de plegadoras del tamaño de esta y algunas de mayores, no aconsejan plegar chapa más gruesa de 1 mm. de materiales férricos y de 1.5 mm. de no férricos.
También había pensado en aumentar ligeramente la anchura total para poder plegar hasta 500 milímetros...Hecho, actualmente el ancho de boca es de 508 mm. (20") aunque los pisones de plegado, no pueden pasar de 500 mm., en las imágenes se pueden observar los pisones montados (200, 150, 100 y 50 mm.) para plegar chapa de 500 mm.
En el caso de querer hacer alguna pieza cerrada tipo tubo cuadrado, creo que es posible que la pieza que has incluido para unir las 2 palancas podría llegar a interferir en los pliegues.Solucionado, he quitado los discos y los he sustituido por lo que podéis ver en las imágenes. No obstante, tener en cuenta que el 'tubo' más pequeño que podremos plegar, viene dado por la altura desde la base a la parte superior del conjunto de la cuchilla, que actualmente es de 89.68 mm.
Cuando se trata de pedir y eso no significa esfuerzos de ninguna naturaleza . Todos pedimos....
Pero se me ocurre q si seguimos pidiendo haremos una plegadora semi profesional y nadie debería esperar eso por menos de 200 euros.
para hacerla mas larga no creo que sea muy problematico, no hay que añadir ninguna pieza mas, solo es alargarlo todo, por lo del precio ya es otra cosa, se podrian mandar los 2 archivos y ver la diferencia, a mi personalmente no me importaria pagar un poco mas y poder plegar 600-700, por experienxcias con muchas cosas, priemro piensas va con esto ya me apaño, luego te falta siempre y por que no compre lo otro mas grande.Creo que si lees los dos hilos (el de la compra conjunta y este) un poco más atentamente, te darás cuenta que la cuestión no es tan sencilla como comentas. Sólo decirte que ya hemos reforzado 'bastante' el diseño actual para evitar que el 'conjunto de la cuchilla' flexe por el centro, así que si como dices es sencillo alargar dicho conjunto, muy probablemente, te encuentres que eso irá en detrimento del grueso de chapa que podrás llegar a plegar, a no ser que redimensiones todo el conjunto, por otra parte, creo que la idea general, es disponer de una plegadora que se pueda guardar en un armario de casa, pues la mayoría la quiere para pequeños trabajos de plegado no demasiado continuos.
-Lo que no se, es, si la compra es de esta (la evolución) o de la anterior plegadora?