Foro MetalAficion
Zona Técnica => Fundición y Moldes => Mensaje iniciado por: sattwaguna en 07 Noviembre 2009, 11:10
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Hola,
Hace un tiempo creo que alguien subió unas fotos al rincón sobre fundición por el método del foam. Me sorprendió bastante que se utilizara este método, saliéndose un poco del clásico de arena.
Me gustaría que alguien diera alguna explicación. Ayer estuve mirando por internet pero no acabo de ver claro el método. Es decir, se tiene el foam y por lo que he visto se le van dando capas progresivas después de cada secado. Esta es la parte confusa, pues me gustaría saber qué material se puede emplear, no sé si es un tipo de pintura o yeso.
Después parece que con la arena más simple (no necesariamente de fundición) se recubre el modelo dentro de un recinto, seguramente por aquello de compensar presiones y evitar deformaciones mientras el metal entra, pues sino solo quedarían las capas de recubrimiento para sostenerlo.
Parece un método muy interesante para lograr formar difíciles con otros métodos. Y el que tenga una cortadora de foam encima tiene más posibilidades.
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Carpin, a ver tu sabiduría en este tema.
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No entiendo exactamente lo de las capas que se dan despues de cada secado. Yo por lo que he visto, no es más que hacer la pieza en Foam, y para pegarlo basta con cola blanca. Que supongo que con el fundente no deje muchos más restos que el foam.
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Te hablo solo en teoría, porque nunca he empleado el método: El foam se baña en una papilla de sílice coloidal y moloquita, y cuando aun está húmedo se gira baja una lluvia (no se me ocurre otra forma de decirlo) de moloquita de grano medio. Se deja secar y se repite el proceso hasta conseguir una pared de grueso suficiente. Como decías, el conjunto se introduce en un recipiente con arena para contrarestar la presión del metal fundido, que al entrar en la cavidad en contacto con el foam lo vaporiza y toma la forma de la cascara refractaria.
El procedimiento es el mismo que el que se usa en la fundición de bronce a la cera perdida, solo que el paso intermedio de fundir la cera y extraerla del molde se lo ahorra uno.
Seguro que hay alguien que te lo sabe explicar mejor.
Saludos.
Andrés
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Por un lado tenemos el método mas tradicional de modelos duros que se moldean en arena humedecidos con unos químicos y (tiene la contra de que las partes tienen que tener ángulos de salida, hacerlas en dos partes dependiendo de la pieza, además pueden hacer falta noyos etc, etc.). Además hay moldes de yeso que van previamente horneados, moldes de arena con resina
Otro método es el del molde perdido, es decir un modelo que se funde cuando el material caliente lo toca y se "evapora", el material puede ser polietileno expandido, polifoam, cera como cuando hacen los bustos o estatuas de bronce etc; tiene la ventaja de que no se requieren ángulos de salida. Se puede colocar el modelo de espuma y cubrirlo con arena directamente, en este caso el metal copia la rugosidad de la arena, he visto que lo recubren con yeso supongo, para que el metal copie la textura del modelo mas exactamente.
Algo muy importante son los porcentajes de contracción, el aluminio contrae 1.5% que en una pieza larga es mucho. Asi que hay que hacer los modelos 1.5% + grandes para que una vez fundidos nos queden a la medida deseada.
saludos
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Gracias a los dos, era eso, alguna idea sobre materiales, que ya ha salido lo de la moloquita y el sílice. En páginas en inglés he leído "drywall" y es una pintura, pero a saber cuál, para pintar muros supongo.
Lo del foam me parece interesante, entre otras cosas, porque pensar en ángulos de salida tiene desventajas. Pero es para ir aprendiendo y aclarando dudas, aún falta para que me ponga con la fundición. Me parece a mí que es como tocar un instrumento, pueden hacerse cosas bien en poco tiempo, pero es un tema extenso en el fondo.
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El drywall leí en algún sitio que es el equivalente al "Aquaplast" español. Una masilla para tapar pequeñas grietas, dar imprimaciones a paredes en mal estado, etc. Este material si lo probé con cera de escultor, y no me dió buen resultado. Tardaba mucho en secar y si forzabas el secado con una pistola para decapar aparecian grietas.
Yo sigo interesado en la fundición de bronce por el método de la cera perdida, de modo que si experimentas con el gel de silice y la moloquita, ya nos contarás tus resultados.
Saludos.
Andrés
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Bueno, ya que José no aparece, voy a tratar de aportar algo.
Hace dos años, en la primera KDD en casa de José en Ólvega, nos hizo unas demostraciones de fundición, tanto con el método de arena, como con el de "lost foam".
El procedimiento para este último es: Hacer el modelo en foam (José los hace con la cortadora CNC de foam). Después se recubre de una pasta similar al yeso (José usa la pasta que se usa para rematar las estructuras de PLADUR y que viene ya preparada en botes). Se deja secar.
Cuando está seca, se entierra en arena seca corriente. Para que el metal entre con una presión suficiente, suelen usar un tubo de hierro que se puede abrir a la mitad (longitudinal) con una bisagra. Este tubo se coloca encima del foam que queda visible en la parte superior y se vierte el metal fundido por él. El metal fundido, vaporiza el foam y ocupa su lugar.
La capa de pasta de PLADUR, no tiene por que ser muy gruesa, solo sirve para que la superficie no reproduzca los granos de arena.
Cuando reaparezca José, nos podrá ilustrar con mas exactitud.
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Acabo de darme cuenta de que José había puesto en este mismo lugar la descripción de como hizo un cilindro de bronce usando este método. Echarle un ojo.
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Gracias José Luís.
¿Alguien conoce alguna limitación en el tamaño o forma de las piezas, o es una cuestión que no está muy restringida por el método. También el espesor de Pladur o material similar?
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Salva como ya te comentaron antes el recubrimiento es solo para que la pieza no tome la textura de la arena asi que el espesor no están importante. En cuanto a limitación de la forma o tamaño de las piezas el tema es así, en cuanto al taño solamente no habría problemas (ya que se pueden agregar canales de llenado) el tema de la forma tiene relación con la fluidez del material (ej. en fundición gris no es recomendable piezas con menos de 5mm de espesor en cambio el aluminio es mas fluido pero además se pueden incorporar componentes en la mezcla que aumentan la fluidez) y el recorrido que este tenga que hacer desde donde entra hasta el final de la pieza me explico o complico.
El tema del tubo que se pone pegado a la pieza si no me equivoco es para que no se produzca "rechupe" y no, para que el líquido entre con presión.
si estoy herao corrijan noma..
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Ya estoy aqui.
Efectivamente he tenido varias esperiencias con el método del foam perdido con diferentes resultados y no sabría decir exactamente porque.
El metodo que he seguido es el siguiente:
La parte de cortar el foam me da muy buenos resultados con el cortador CNC como se puede ver
(http://img195.imageshack.us/img195/6755/molde2a.th.jpg) (http://img195.imageshack.us/my.php?image=molde2a.jpg)
en este caso reproduje unas bancadas de motores de aeromodelismo e inicialmente les puse unas piezas de foam haciendo de embudo
(http://img263.imageshack.us/img263/6922/moldesfoam.th.jpg) (http://img263.imageshack.us/my.php?image=moldesfoam.jpg)
luego como se ha comentado se les da varias manos de pasta para juntas de pladur, hasta hacer una capa consistente y en esta ocasion puse unos conductos para que saliese el aire
(http://img195.imageshack.us/img195/7178/moldeconyeso.th.jpg) (http://img195.imageshack.us/my.php?image=moldeconyeso.jpg)
pero el resultado fue nefasto creo que fue porque llene el molde por el lado mas estrecho y no podian salir los gases al quemarse el foam
(http://img98.imageshack.us/img98/4545/bancadamal.th.jpg) (http://img98.imageshack.us/my.php?image=bancadamal.jpg)
Despues probe a llenar el molde por la cara cara mas ancha dejando mas espacio para la salida de gases
(http://img263.imageshack.us/img263/5184/moldesyeso2.th.jpg) (http://img263.imageshack.us/my.php?image=moldesyeso2.jpg)
y el sesultado fue bastante bueno
(http://img402.imageshack.us/img402/11/piezash.th.jpg) (http://img402.imageshack.us/my.php?image=piezash.jpg)
Pero como decia he tenido distintos resultados, el contrapunto que puse en otro tema tambien lo intente por este procedimiento,
(http://img195.imageshack.us/img195/5341/contrapuntoyeso.th.jpg) (http://img195.imageshack.us/my.php?image=contrapuntoyeso.jpg)
y aqui se ve como se pone el molde en un recipiente con arena suelta para el llenado
(http://img682.imageshack.us/img682/9408/contrapuntoarena.th.jpg) (http://img682.imageshack.us/my.php?image=contrapuntoarena.jpg)
pero en esta ocasion la pieza era muy grande, habia mucho foam que quemar y fue cuando aprendi que la fundicion hay que hacerla fuera de casa
(http://img195.imageshack.us/img195/4956/incendioo.th.jpg) (http://img195.imageshack.us/my.php?image=incendioo.jpg)
Al echar el aluminio el foam empezo a hervir y a quemarse y la pieza salio llena de burbujas enormes.
(http://img682.imageshack.us/img682/6797/desastre.th.jpg) (http://img682.imageshack.us/my.php?image=desastre.jpg)
Este aspecto tienen despues de llenar las piezas. El yeso se cuartea y luego se quita con facilidad.
(http://img263.imageshack.us/img263/5786/contrapuntosacado.th.jpg) (http://img263.imageshack.us/my.php?image=contrapuntosacado.jpg)
Tambien intente hacer con este metodo el cilimbro de bronce que puse en otro tema y tampoco funciono, quedaron muchos poros y cenizas del foam
(http://img4.imageshack.us/img4/3034/cilindrofundicion.th.jpg) (http://img4.imageshack.us/my.php?image=cilindrofundicion.jpg)
Como comclusion diria que es un metodo que solo sirve para piezas pequeñas donde la fundicion no tenga que evacuar mucha cantidad de foam y creo que tambien hay que hechar el aluminio mas caliente pero no estoy seguro porque con el bronce que esta a mas temperatura tampoco he tenido exito. Supongo que hay que esperimentar mas pero he tenido mejores resultados con los moldes de arena y he dejado de lado este metodo.
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Mi hermano, que es bastante más ducho en los lides de la fundación que yo, comenta lo siguiente: Él usa un tipo de yeso muy típico en los EE.UU. llamado "Plaster of Paris" que se encuentra en cualquier ferretería de por ahí. (Yo no veo ninguna diferencia entre esta sustancia y el Aguaplast de toda la vida, aunque supongo que químicamente pueda que tenga alguna.) [A propósito, "drywall" es el termino inglés para lo que aquí se conoce como "Pla-Dur". A mi entender, el termino refiere más al formato (es decir, placas) que al material en sí. La pasta de drywall es el yeso de aljez o, para ser más finos, sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O).] Lo único que hay que tener en cuenta es que se aplica con más facilidad si se diluye bastante con agua (Una especie de sopa un pelín más liquido que el moco de un resfriado, pero no tanto que se desprenda de una cuchara sin una pausa para coger carrera. Mi hermano, como ven, es el poeta de la familia.) Se aconseja usar un "foam" de célula lo más cerrada posible. Las laminas de aislamiento funciona bastante bien. Como otros han comentado, se usa arena para ofrecer una resistencia al metal y un tubo de entrada para aumentar la presión hidrostática. El usa un alambre fina para pinchar la arena y la capa de yeso para dejar unos tubos de escape para los gases -- esto requiere que la arena esté bien prensada y algo húmeda.
Respeto al tamaño máximo, aparte de la capacidad del crisol, hay que tener en cuenta el tiempo de enfriamiento del metal. Recordad que hay que buscar un equilibrio entre tener el metal suficientemente caliente como para llegar a todos los recovecos del molde, pero no tan caliente que empieza a oxidarse más que la cuenta. (Si requerimos más temperatura, habrá que usar las dichosas pastillas que comentamos en otro hilo.)
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Salvador, el método del foam tiene que tener algún truco para que salga bien. Recuerdo haber visto un vídeo promocional de una empresa que lo usaba para hacer complicadas piezas como por ejemplo carcasas de motores y de turbinas, con muchos recovecos y salían perfectas.
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Hace unos días, en una respuesta a Salva, puse el enlace a un vídeo de You Tube, de la serie "Como se hace", dedicado a la fundición por el método de la cera perdida. Supongo que ya muchos lo conoceréis. Seguramente hice algo mal porque no salió publicado. Vuelvo a intentarlo.
como se hace la fundicion a cera perdida (http://www.youtube.com/watch?v=ykYoO0P4PfQ#)
Saludos.
Andrés
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Yo he utilizado este método y me parece genial. En mi caso he pasado de las capas y he metido el poliestireno extrusionado (no expandido que es el de las bolitas blancas) directamente de arena.
Ventajas:
1º Te evitas desmoldar.
2º Este material es mecanizable y puede ser lijado y repasado con cutter.
3º Es lo mas rápido que conozco
Desventajas:
1º La pieza resultante (foam) no es muy rígida y hay que meterla con cuidado en la arena apretando sin aplastar la pieza.
2º Hay que dejar salida de humos y entrada de colada grandes para que salgan los vapores sobre todo en los finales de piezas largas.
3º Cuando se hace directamente en arena el acabado puede dejar que desear.
Como no soy un experto en fundición la rapidez de este método me encanta.
Os dejo unas fotos de un cachorro de mastin en 2D que corté por CNC a partir de una foto. (El plano está mecanizado)
http://www.garaje.ya.com/aletorno/index_files/Imagen011.jpg (http://www.garaje.ya.com/aletorno/index_files/Imagen011.jpg)
http://www.garaje.ya.com/aletorno/index_files/Imagen012.jpg (http://www.garaje.ya.com/aletorno/index_files/Imagen012.jpg)
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Yo estoy liado haciendo unas piezas de poliestireno extrusionado (las placas usadas para aislamiento, de color verde o rosa) para fundir unas piezas en aluminio con suficiente sobregrueso como para luego poder tornear la pieza definitiva. Ya se que me voy a encontrar poros debajo de la piel, pero como van pintadas, pues ya cuento con un poco de masilla y lija...
Bueno, el tema es que no encuentro el coeficiente de contracción que he de aplicar a las medidas. He leido por ahí desde el 2,2% al 7%...mirad este PDF
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-213.pdf (http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-213.pdf)
Fedvac apunta más arriba en este hilo un 1,5% y como van a ser piezas paganini, que no tengo una fundición en casa, pues quiero asegurarme. A ver si alguien tiene un poco de info segura... ???
Por cierto, para cortar foam es maravilloso un hilo recuperado de una manta eléctrica vieja, conectada a una fuente de alimentación que llegue a los 12v.
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Hola Pelu, 1.5% esta bien yo hice varios modelos, primero los hago en MDF, de ahí los mando a la fund de aluminio, con el modelo en aluminio me voy a la fund de hierro para que me puedan hacer varias piezas sin que se arruine el modelo. Le doy +1.5% para el aluminio y +1% para el hierro y me salen bien a medida. (estos porcentajes me los dijo un modelista profesional) . Igualmente tornear el aluminio es un placer así que si queres darle un poco de mas no creo que sume mucho dinero y tendrás mas seguridad, además podrás comprobar por tu propia experiencia el tema de la contracción.
saludos
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Hola a todos, esta es poco mas o menos mi experiencia.
Foam perdido desnudo: Lo utilizo para fundir material con dimensiones aproximadas en exceso como material bruto para mecanizar.
Foam perdido revestido: La mision del revestimiento es evitar el grano de la arena, sirve aguaplast, pasta de juntas de pladur o escayola. Para piezas terminadas sin mucha importancia estetica, el acabado superficial mejora mucho.
En ambos casos introduzco la pieza en arena con un 4% de agua pues así se compacta mejor y se evitan abultamientos en la pieza por ceder la arena a la presión del metal líquido.
Cascarilla cerámica: Aquí es donde la pieza (de cera) se recubre de yeso de paris y moloquita. Hay que meterlo al horno para quemar la cera antes del colado.
Ahora si que se necesita yeso de Paris que no es mas que yeso semidesidratado como se ha dicho antes, pero hay dos tipos de hemidratos, alfa y beta. La diferencia de estos esta en la forma de cristalización, el primero se obtiene calentando escayola a 120ºC y el segundo lo mismo pero en un autoclve con vapor. El que necesitamos es el segundo que fragua con mucha menos agua.Se puede comprar en suministros dentales y de joyería como yeso tipo 2.
Cera Perdida o microfusión:La utilizo para piezas de precisión o de joyería. Se mecaniza la pieza en cera y se mete en un tubo donde se rellena con un revestimiento cerámico similar pero de grano mas fino que la cascarilla. Se mete al horno y una vez quemada la cera se realiza la fundición por vacio o mediante centrífuga.
En cuanto pueda subo algunas fotos que valen mas que mil palabras.
Un saludo
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Eso, eso, fotos ....
Saludos.
Andrés
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Muy buena descripcion Nando, esperamos ansiosos esas fotos.
Pelu, el coeficiente de contracion del aluminio segun mis esperiencias es del 1,1 % pero estoy deacuerdo con Fedvac, yo le daria un poco mas que siempre se esta a tiempo de quitar.
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Hola a todos, esta es poco mas o menos mi experiencia.
Foam perdido desnudo: Lo utilizo para fundir material con dimensiones aproximadas en exceso como material bruto para mecanizar.
Foam perdido revestido: La mision del revestimiento es evitar el grano de la arena, sirve aguaplast, pasta de juntas de pladur o escayola. Para piezas terminadas sin mucha importancia estetica, el acabado superficial mejora mucho.
En ambos casos introduzco la pieza en arena con un 4% de agua pues así se compacta mejor y se evitan abultamientos en la pieza por ceder la arena a la presión del metal líquido.
Cascarilla cerámica: Aquí es donde la pieza (de cera) se recubre de yeso de paris y moloquita. Hay que meterlo al horno para quemar la cera antes del colado.
Ahora si que se necesita yeso de Paris que no es mas que yeso semidesidratado como se ha dicho antes, pero hay dos tipos de hemidratos, alfa y beta. La diferencia de estos esta en la forma de cristalización, el primero se obtiene calentando escayola a 120ºC y el segundo lo mismo pero en un autoclve con vapor. El que necesitamos es el segundo que fragua con mucha menos agua.Se puede comprar en suministros dentales y de joyería como yeso tipo 2.
Cera Perdida o microfusión:La utilizo para piezas de precisión o de joyería. Se mecaniza la pieza en cera y se mete en un tubo donde se rellena con un revestimiento cerámico similar pero de grano mas fino que la cascarilla. Se mete al horno y una vez quemada la cera se realiza la fundición por vacio o mediante centrífuga.[/color]En cuanto pueda subo algunas fotos que valen mas que mil palabras.
Un saludo
Retome este tema, porque estoy investigando para hacer algo al respecto. Y sobre lo leido que llevo este detalle es importane en el sistema por cera perdida que le llaman por aca
he sacado tu respuesta de la cita
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Yo me hice un cortador de foam para fundir..
Cortador de Foam I parte (http://www.youtube.com/watch?v=fCF8-PmUd_s#)
Maquina de cortar foam (Primer uso) (http://www.youtube.com/watch?v=zLXQ3BEnSY8#)
Cortador de Foam II parte (http://www.youtube.com/watch?v=97hZfJMwR_A#)
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No se si sera aplicable, pero yo he ensayado un metodo, que consiste en disolver el foam con acetona una vez que esta dentro del molde.
El poliestireno expandido que es lo que yo use, se disuelve completamente sin dejar rastro. Yo lo hice sobre un molde de escayola, no se que tal funcionara sobre arena prensada, si se desmoronara etc.
La ventaja es que al colar el metal fundido, no se producen gases y el acabado es mucho mejor.
Si no puedes volcar el molde, una vez vertida la acetona, puedes absorber esta con papel de cocina asi evitas que se filtre la disolucion por la arena.
Pruebalo, si te funciona, conseguiras mucho mejor acabado para ese piñon, y es que si viertes el metal, por cierto que metal ¿ fundicion de hierro? te quedara burbujas en la superficie y te puede arruinar los dientes.
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perdon..., no lo he dicho, uso disolvente y luego lo dejo al sol un par de horas para que se evapore todo, y para la cascara uso yeso lento bien mezclado con arena fina de 0.5mm, y con tela metalica de gallinero hago una especie de encofrado para evitar que se parta con el calor.
Si confiais en el calor de la colada para fundir el foam saldrá mal, ya que el foam en su combustion emite mucha escoria y muchos gases.