Foro MetalAficion
Zona Técnica => Otras Técnicas => Mensaje iniciado por: joshagrady en 20 Abril 2011, 17:54
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Muchos tendemos a ponernos nerviosos a la hora de roscar. Como hemos hablado en otras ocasiones, ni el Ratoncito Pérez ni los Reyes Magos pueden hacer milagros a la hora de evitar problemas con el roscado. Eso si, hay unas cosas básicas que se puede hacer para reducir el estrés al mínimo:
1. Tap-Magic. Lo dicho, funciona muy bien. Como muchos ya han descubierto, es caro, pero cunde muchísimo y suele salir más barato que tener que desperdiciar trabajo o comprar un nuevo macho. Dicho eso, de nada te sirve usarlo si no tienes...
2. Machos de calidad. Cuando compras machos a precio de saldo, made en China, etc. estás gastando duros para ahorrar pesetas. La inversión en un buen macho suele amortizarse rápidamente. Si no tienes complejos a la hora de comprar en el Reino Unido, tapdie.com (http://www.tapdie.com/index.html) tiene una relación calidad:precio bastante bueno.
3. Despejar viruta. El acumulo de viruta en el agujero provoca unas fuerzas desmedidas sobre el macho. Si no limpias el macho periódicamente, lo más probable es que tendrás oportunidad a soltar unas palabras malsonantes. La regla general es 1-1,5 vueltas pa'lante, media vuelta pa'tras. (Este ritmo puede variarse según el material y tamaño de la rosca.)
4. Ángulo de ataque. Intentar hacer una rosca fuera del perpendicular fácilmente provocará la ruptura del macho. Es muy fácil hacer una guía para asegurar que el macho entra en el agujero en un ángulo de 90º.
5. Pasito a paso. La mayoría de los machos de uso manual se suministran en un juego de dos o tres piezas, la primera, que tiene mayor conicidad en su punta, es para empezar la rosca; la segunda sigue teniendo algo de cono en la punta, pero menos; y el macho de fondo, que tiene una punta plana, es para terminar la rosca, sobre todo si tiene que "tocar fondo" en un agujero ciego. Material más blando no requiere el uso del primer macho, pero saltar directamente al tercero es buscar problemas en casi cualquier material.
6. Tamaño adecuado de agujero. Intentar formar una rosca en un agujero demasiado pequeño es la causa de más que una frustración. Si no quieres consultar una de las múltiples tablas que aparecen en los prontuarios, la formula fácil para calcular el tamaño de agujero de una rosca métrica es: Tamaño de Agujero = Diámetro de macho - Paso de Rosca. Es decir, para una rosca M8X1,5 tendríamos 8-1,5=6,5mm. Los yanqui, como siempre, lo liamos un poco más y para una rosca imperial calculas con Tamaño de Agujero = Diámetro de macho - 1/Hilos por Pulgada. For example, UNC1/4-20 da 1/4-1/20= 1/5. (Con lo fácil que es el sistema imperial, no entiendo porque os empeñáis en usar el sistema métrico.) [Nota que las formulas son solo para roscas con un hilo de 60º. Para Whitworth y demás rarezas, consulta mejor con una tabla especializada.]
7. Elegir una profundidad adecuada. Mientras existe una serie de cálculos para determinar la profundidad requerida para un tornillo en una aplicación en concreto, generalmente, si tu agujero tiene un largo de entre 1,5 y 2,5 veces el diámetro del agujero podrás confiar que la rosca aguantará más que el tornillo. Por lo tanto, taladrar y formar una rosca más largo es simplemente una manera de aumentar la posibilidad de romper un macho en un agujero excesivamente profundo. La facilidad de mecanizar una pieza empieza en la mesa de diseño, no en el taller.
Como véis, tomando la cosa con calma se consiguen mejores resultados. Me gustaría oir trucos que tenéis para roscar. A ver si entre todos conseguimos despejar algunos miedos innecesarios.
Las tablas con los taladros previos según paso de rosca:
(http://lnx.suministrospasai.com/blog/wp-content/uploads/2010/04/tabla_roscas_taladros.jpg)
(http://lnx.suministrospasai.com/blog/wp-content/uploads/2010/04/roscas_pasos_hilos_brocas.jpg)
Josh
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Muchas gracias por tan interesante información.
.bien
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Yo no es que este todo el dia haciendo roscas, pero las pocas que hice me salieron bien usando el taladro Hedisa para hacer el hueco a 90º y luego quito la broca y monto el primer macho, lo paso girando a mano el mandril y asi con los otros dos machos y de momento no tengo quejas (ni machos rotos).
Salu2.
PD: Gracias por las tablas .bien
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Buena recopilación Josh .bien
Añadiría lo que comentaba alguien de utilizar sebo, no lo he probado pero tengo un poco de carnero (para las escoceduras) que está un poco rancio ya .idea
Yo suelo usar o taladrina muy cargada o aceite de corte puro pero parece que los machos de máquina (Hss recubiertos) me piden velocidades altas de hasta 2000rpm para hasta M4 o 600 en M12 en inox, claro en máquinas cnc.
Cuando me da por una chapucilla uso el taladro de batería y aprovecho el "sensor de par" para evitar roturas ;)
Tampoco seais tan puristas: una rosca no es un ajuste (bueno sí lo es, pero no nos lo van a medir). Muchas veces se puede agrandar el agujero, por ejemplo en mi curre M4 taladramos a 3.5 y M6 a 5.2 por lo general ;)
Esta semana hemos estado probando unos machos de laminar M4 en unas piezas para China y taladrando a 3.8 nos duran los machos casi el doble que a 3.7 :-X
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Grácias por la información .bien
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Buena recopilación Josh .bien
Añadiría lo que comentaba alguien de utilizar sebo, no lo he probado pero tengo un poco de carnero (para las escoceduras) que está un poco rancio ya .idea
Yo suelo usar o taladrina muy cargada o aceite de corte puro pero parece que los machos de máquina (Hss recubiertos) me piden velocidades altas de hasta 2000rpm para hasta M4 o 600 en M12 en inox, claro en máquinas cnc.
Cuando me da por una chapucilla uso el taladro de batería y aprovecho el "sensor de par" para evitar roturas ;)
Tampoco seais tan puristas: una rosca no es un ajuste (bueno sí lo es, pero no nos lo van a medir). Muchas veces se puede agrandar el agujero, por ejemplo en mi curre M4 taladramos a 3.5 y M6 a 5.2 por lo general ;)
Esta semana hemos estado probando unos machos de laminar M4 en unas piezas para China y taladrando a 3.8 nos duran los machos casi el doble que a 3.7 :-X
Sebo nunca lo he usado, pero en momentos de crisis reconozco haber usado lanolina (En mi pueblo los ganaderos lo usan para untar los ubres de las vacas para protegerlos del frío. Tengo una lata que creo que terminarán heredando mis bisnietos.) o vaselina. Un buen aceite es preferible aunque solo sea para facilitar el despeje de la viruta, pero como he dicho, si no hay nada mejor...
No pretendo ser purista. Repito lo dicho respeto a la importancia del diseño en el resultado final. Generalmente hablando, es preferible que falla el tornillo antes que la rosca hembra. Cuan menos rosca dejas, más profundo tiene que ser el agujero para garantizar que así será. No pretendí sentar cátedra sobre el dimensionado de una rosca, sino establecer unas pautas aproximadas para gente que está haciendo sus primeras roscas.
Si haces un calculo de fuerzas por un lado y un calculo de costes de consumibles por otro, te saldrá un diámetro idoneo u otro. La aplicación también cuenta bastante. Si estamos hablando de una aplicación estética el coste del consumible pesará más y si la aplicación es estructural el coste pesará menos. (Precisamente por eso, como sabes, según la tolerancia indicada en un diseño, se presupuesta de una manera u otra.)
Aquí no estamos hablando de industria (espero que ningún profesional precisa de la información presentada aquí) sino del aficionado principiante que busca una "regla de tres" para evitar problemas. Mientras personalmente pueda parecerme interesante conversar sobre el área de tensión cortante de un tornillo y como incorporarlo en las consideraciones previas a taladrar un agujero, creo que aquí esta conversación sobra.
Como bien dices, no hay que ser tan puristas ya que en el taller domestico tenemos un margen de error grande (o mejor dicho, tenemos mayor margen para explorar opciones), pero hay que establecer un punto de partida para dicha exploración.
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Cierto que no estamos hablando de industria, pero me pareció interesante explicar como lo hago yo porque normalmente no compro juegos de machos pero uso los de máquina todos los días .idea
Lo del purismo era a modo de conclusión general mía, no iba por tí .brinda
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Hola, un buen aporte... gracias. Solo comentaros mi experiencia del "hobby". Mi padre siempre me enseño a roscar con maneral, y anda que no se me habrán roto machos, sobre todo de M3 (le he llegado a tener miedo ;D , cada rosca me caían sudores frios) y muchas veces las roturas fueron por la diferencia de tiro entre las dos palancas que provocan esfuerzos laterales a los ya esfuerzos descritos de la viruta, rosca inclinada, etc.
Mi "gran descubrimiento" ha sido roscar con el destornillador eléctrico, el par de empuje es mucho más constante e igualado. Además que entras en sitios donde no puedes con un maneral. En caso de atranque el destornillador "patina"... vamos que ahora uso las roscas de M3 sin traumas infantiles ;) ;)
Salu2
PD. Me ha gustado lo del útil para poner vertical el macho ¿podríais describirlo, please? gracias
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Hola, a mí personalmente no se me ha roto ningún macho, si la medida del taladro es la correcta,
y tal como explica Josh dando una vuelta de roscado y un cuarto atrás para romper la viruta,
es fráncamente difícil que se rompa el macho (al menos en las roscas que suelo hacer).
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Sebo nunca lo he usado, pero en momentos de crisis reconozco haber usado lanolina ...
Aquí no estamos hablando de industria (espero que ningún profesional precisa de la información presentada aquí) sino del aficionado principiante que busca una "regla de tres" para evitar problemas. Mientras personalmente pueda parecerme interesante conversar sobre el área de tensión cortante de un tornillo y como incorporarlo en las consideraciones previas a taladrar un agujero, creo que aquí esta conversación sobra.
Como bien dices, no hay que ser tan puristas ya que en el taller domestico tenemos un margen de error grande (o mejor dicho, tenemos mayor margen para explorar opciones), pero hay que establecer un punto de partida para dicha exploración.
Justamente, este tipo de tutoriales estan bien para los no inciados, el foro es de aficionados, aunque cabemos todos y sobre todo porque lo profesionales aportan muchas cosas, no debemos olvidar a unos y otros. Como comentas, profesionles no os llevéis las manos a la cabeza aunque supongo que al leer muchas de las que ponemos os darán quepensar .
Josh gracias porle tuto.
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Gracias Josh por tantas aportaciones que haces y que son de mucha ayuda para los que empiezan y tambien para los veteranos.
Se a gradece tu forma de contarlo, tan amena como instructiva... .bien
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Muy buen aporte, Josh. .bien
Añadir a lo dicho que yo utilizo para diámetros pequeños (hasta M12) machos para roscar a máquina de IZAR, pero utilizados a mano con un volvedor de carraca, y son eternos. Prefiero taladrar un poco "de más" si es necesario, sobre todo en materiales duros.
Saludos.-
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Tampoco seais tan puristas: una rosca no es un ajuste (bueno sí lo es, pero no nos lo van a medir). Muchas veces se puede agrandar el agujero, por ejemplo en mi curre M4 taladramos a 3.5 y M6 a 5.2 por lo general ;)
Esta semana hemos estado probando unos machos de laminar M4 en unas piezas para China y taladrando a 3.8 nos duran los machos casi el doble que a 3.7 :-X
Totalmente de acuerdo. Darle una o dos decimas mas al taladro, es lo mejor para evitar roturas, sobre todo en diametros pequeños. Ademas la resistencia de la union apenas varia, ya que la mayor resistencia se produce a mitad de los flancos, donde los hilos de rosca y tornillo son mas gruesos.
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Yo cuando e tenido que roscar sobre todo en inox
1º comienzo como es normal con el primer macho dando patras y palante cuando noto que se quiere clavar lo quito
2º coloco el segundo macho hago lo mismo que con el primero patras y palante cuando se quiere clavar lo quito
3º coloco el tercer macho hago lo mismo que con el primer y segundo patras y palante cuando se quiere clavar lo quito
4º repito otra vez todo el proceso desde el primer macho
en hierro es mucho mas fácil y no es tan laborioso el roscado
manolo
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Yo compré esto de irwin:
http://www.amazon.com/Hanson-3095001-Adjustable-Socket-Industrial/dp/B0015PKNXI (http://www.amazon.com/Hanson-3095001-Adjustable-Socket-Industrial/dp/B0015PKNXI)
haces las roscas con taladro a batería o de impacto a batería, de momento los que he hecho sin problema.
Saludos
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Tambien hay un pequeño truco que sabe casi todo el mundo y es en roscas macho suavizar un poco la punta en la muela y si es hembra achaflanar. Lo del engrase que decis, es basico y se rompen muchos machos y terrajas por no usar aceite. Lo del pasito para atras va de coña, pues cuando avanzas cada vez va mas duro, si retrocedes eliminas la viruta que te frena y te puede romper la herramienta.
Me imagino que conocereis tambien los helicoils o amecoils, sacan de muchos apuros en roscas pasadas que no puedes o quieres agrandar y al ser de acero inoxidable cuesta mucho que se vuelvan a pasar.
Para los que no los conozcan aqui hay un link por si quereis informaros, pero en casi todas las ferreterias los tienen.
http://www.directindustry.es/prod/ameca/filetes-insertos-34843-208850.html (http://www.directindustry.es/prod/ameca/filetes-insertos-34843-208850.html)
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Que buen resumen Joshagrady.
Este punto lo desconocia.
7. Elegir una profundidad adecuada. Mientras existe una serie de cálculos para determinar la profundidad requerida para un tornillo en una aplicación en concreto, generalmente, si tu agujero tiene un largo de entre 1,5 y 2,5 veces el diámetro del agujero podrás confiar que la rosca aguantará más que el tornillo. Por lo tanto, taladrar y formar una rosca más largo es simplemente una manera de aumentar la posibilidad de romper un macho en un agujero excesivamente profundo. La facilidad de mecanizar una pieza empieza en la mesa de diseño, no en el taller.
Mig-29. Tiene mucha logica , para materiales dificiles rebajar el par de torsion en el macho pasando de nuevo los machos anteriores. Lo probare.
Yo cuando e tenido que roscar sobre todo en inox
1º comienzo como es normal con el primer macho dando patras y palante cuando noto que se quiere clavar lo quito
2º coloco el segundo macho hago lo mismo que con el primero patras y palante cuando se quiere clavar lo quito
3º coloco el tercer macho hago lo mismo que con el primer y segundo patras y palante cuando se quiere clavar lo quito
4º repito otra vez todo el proceso desde el primer macho
Una cosa que me dijeron en una tienda especializada, no se si es verdad siempre. Para metrica normal se usan 3 machos de mano. Para metrica fina solo se fabrican 2 machos. ¿ es cierto?
Para los Administradores: Pienso que este post deberia tener un chincheta para tenerlo siempre a mano. El resumen de puntos de Joshagrady es genial. Si lo seguimos nos ahorrara palabrotas.
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Gracias por tan interesantes aportaciones.
Se ha nombrado en alguna de ellas el uso del cebo para roscar.
Según lo leído en algún comunicado anterior prepare partiendo de grasa de cerdo concretamente del inicio de un jamón el correspondiente cebo fundiendo dicha grasa en una sartén
Puedo afirmar que el mismo hace milagros para roscar y taladrar sobre todo en materiales difíciles como inox,
Saludos
teneria
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Para los Administradores: Pienso que este post deberia tener un chincheta para tenerlo siempre a mano. El resumen de puntos de Joshagrady es genial. Si lo seguimos nos ahorrara palabrotas.
La cosa es que cuando Josh publicó su mensaje inicial fue en otro hilo, y le pedí que iiniciase un hilo nuevo por lo interesante que resulta, pero más que una chincheta estoy detrás de hacer una reopilacion de los muchos tutiriales, tabllas y demás y hacer un índice con links a cada uno. A día de hoy gracias a los magnificos aportes de los usuarios hay muchos hilos merecedores de una chincheta, pero si se la ponemos a todos la chincheta pierde su funcionalidad, si en cada subforo tenemos una docena de ellas en el encabezamiento. Consultaré al resto del grupo de administración y moderación por la idea e intentaré buscar tiempo para la recopilación.
En cualquier caso gracias por aportar ideas de lq que os parece mejorable.
Edito tras la respuesta de Tornillo: Privado al canto.
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Para los Administradores: Pienso que este post deberia tener un chincheta para tenerlo siempre a mano. El resumen de puntos de Joshagrady es genial. Si lo seguimos nos ahorrara palabrotas.
La cosa es que cuando Josh publicó su mensaje inicial fue en otro hilo, y le pedí que iiniciase un hilo nuevo por lo interesante que resulta, pero más que una chincheta estoy detrás de hacer una reopilacion de los muchos tutiriales, tabllas y demás y hacer un índice con links a cada uno. A día de hoy gracias a los magnificos aportes de los usuarios hay muchos hilos merecedores de una chincheta, pero si se la ponemos a todos la chincheta pierde su funcionalidad, si en cada subforo tenemos una docena de ellas en el encabezamiento. Consultaré al resto del grupo de administración y moderación por la idea e intentaré buscar tiempo para la recopilación.
En cualquier caso gracias por aportar ideas de lq que os parece mejorable.
Fenomenal, Luisk, el foro ha crecido tanto que a veces cuesta mucho encontrar cosas interesantes que has leído hace meses. Yo suelo usar Google en búsqueda en el sitio, porque es bastante mejor que el buscador del foro. Basta con que te acuerdes más o menos de una frase para encontrarlo.
Si te puedo ayudar en algo, encantado.
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Adjunto un pdf sobre roscado, destinado a maquetistas, no a usuarios de máquinas medianas o grandes, y por tanto a un nivel técnico inferior a lo aquí expuesto.
Creo que puede ser útil para aquella persona que nunca se había plantado hacer una rosca, se se enfrenta al problema desde el más absoluto desconocimiento del tema. (Faltan las fotos que acompañan al texto....)
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Que buen resumen Joshagrady.
Este punto lo desconocia.
7. Elegir una profundidad adecuada. Mientras existe una serie de cálculos para determinar la profundidad requerida para un tornillo en una aplicación en concreto, generalmente, si tu agujero tiene un largo de entre 1,5 y 2,5 veces el diámetro del agujero podrás confiar que la rosca aguantará más que el tornillo. Por lo tanto, taladrar y formar una rosca más largo es simplemente una manera de aumentar la posibilidad de romper un macho en un agujero excesivamente profundo. La facilidad de mecanizar una pieza empieza en la mesa de diseño, no en el taller.
Gracias por el halago. Un tornillo roscado forma una unión física entre dos materiales, de la misma manera que la soldura, el pegamento, etc. El momento que la unión tenga mayor fuerza que el aguante del material en sí, ya no tiene sentido continuar a reforzarlo. He estipulado una regla de entre 1,5 y 2,5 veces el diámetro del tornillo porque hay que tener en cuenta la resistencia del tornillo (los tornillos se gradúen, según su aguante -- de ahí los números estampados en la cabeza de muchos), la fuerza del material y la profundidad del hilo de rosca. Generalmente, cuando diseñamos algo, queremos que el tornillo ceda antes que la rosca.
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hola.
para roscar y taladrar el hierro uso aceite mezclado con azufre, PROBARLO...
saludos
leiva
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Luisk, te he mandado dos Mp que no te han debido llegar.
Ya he empeza do a seleccionar tutoriales y tablas y a hacer un arbol de temas para enganchar los tutorials, pero hace falta que colabore mas gente.
Si os animais entre varios puede hacerse rapido y quedar muy bien.
Si os interesa publico la propuesta.