Foro MetalAficion
General => Tus Proyectos => Mensaje iniciado por: Ja Hi Re en 14 Febrero 2012, 00:22
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Hola de nuevo..
No pense que me saliera a la primera vez y por lo tanto tengo las fotos ya terminado y algunas del proceso..
Resulta que esta idea la vi alguna vez y decidi experimertar obteniendo resultados muy interesantes por el potencial de esta manera facil de hacer engranes Sinfin..
La idea es que con el torno montar un machuelo en el plato de garras, ponerlo en velocidad muy lenta y acercarle con cierta entrada una rueda previamente cortada y en una base que se le permita su libre pero firme giro... Una vez que empieza a cortar la rueda comienza a girar hasta terminar la vuelta complea, con el transversal entrar un poco mas y dejarlo girar...
Poco a poco el resultado se obtiene..
mejor dejemos de leer y veamos las fotos,...
Supongo que a la gente que le gustan los relojes o mecanismos peqeños esto les puede ayudar..
Bueno en la torreta del torno, puse una solera de acero, en ella hice un barreno de 2mm y monte el disco de aluminio, con un pedazo de chatarra de alumino puse un escalon para detener el montaje, ambos engrasados con el disco de aluminio..
(http://img835.imageshack.us/img835/3876/dsc01458l.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/835/dsc01458l.jpg/)
Como lo comente, lastima que no tome fotos del proceso a la mitad, pero me emociono el verlo como seguia... dejo las fotos para poder compartir el detalle..
(http://img846.imageshack.us/img846/708/dsc01459td.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/846/dsc01459td.jpg/)
(http://img190.imageshack.us/img190/4932/dsc01460i.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/190/dsc01460i.jpg/)
(http://img842.imageshack.us/img842/3061/dsc01461m.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/842/dsc01461m.jpg/)
El machuelo utilizado fue M4x0.75
(http://img842.imageshack.us/img842/230/dsc01464m.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/842/dsc01464m.jpg/)
(http://img856.imageshack.us/img856/1953/dsc01466g.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/856/dsc01466g.jpg/)
Montaje para el disco de alumino y que girelibremente..
(http://img854.imageshack.us/img854/3660/dsc01467p.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/854/dsc01467p.jpg/)
Este disco de aluminio salio de unas pruebas de tronzado, y aproveche el sobrante del corte para usarlo como punto de apollo.(http://img707.imageshack.us/img707/6186/dsc01468r.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/707/dsc01468r.jpg/)
Lo que no hice muy bien fue colocarlo al centro del torno para que el corte fuera centrado pero como primer prueba fue bastante satisfactorio.. y si el machuelo es apoyado en el contrapunto puede ser mucho mejor el resultado, inclusive usar machuelos helicoidales.....
Espero haber aportado un tip para muchos..
saludos y seguire probando
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Observaciones..
En la Foto 3 se percivió un poco que el disco no me quedó centrado con el machuelo y viendo un poco mas abajo, por ello el corte en la parte baja del disco no es tan simetrico como el de arriba.. pero bueno eso se puede ajustar con mas galgas o los montajes MULTIFIX para las herramientas...
No sabia si el corte se iba a encimar al terminar el giro completo, no medi y no me preocupo... probe y funcionó, pero para alguna relación mas precisa es posible medir el diámetro para saber mas o menos que relación obtener, utilizando el paso del tornillo a utilizar..
Es importante que el disco a cortar tenga apoyo firme tanto arriba como abajo, si no empieza a cabecear cada vez que en este caso el machuelo gira 90°, por eso puede ser mejor uno helicoidal, no lo se !!!
Bueno son los puntos que noté y me pareció importante poderlo compartir...
Saludos
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Cómo calcular el diâmetro para cuando cerrar el giro el número de dientes no se superponen,
para cerrar los dientes perfectamente .
Hay una fórmula ???? Debe haber, pero no puedo recordar .
Iniciativa de un buen trabajo
Parabenos
Saludos.
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Mauro Jads
Efectivamente debe de haber formulas y calculos, en este caso y analizando el disco lo puse para ver que es lo que ocuria al azar y curiosamente salio muy bien para primera prueba.. el disco original tenia 1" / 25.4mm
Muestro dos fotos donde se ve que no se encimaron los cortes pues lo deje que diera varias vueltas..
(http://img337.imageshack.us/img337/1439/dsc01473q.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/337/dsc01473q.jpg/)
La misma pero con mejor aumento..
(http://img535.imageshack.us/img535/2071/dsc01474w.jpg) (http://imageshack.us/photo/my-images/535/dsc01474w.jpg/)
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La longitud de la circunferencia que hace la corona debe ser división exacta del numero de pasos o dientes del tornillo.
Por ejemplo tengo un tornillo de paso 100, esto es 10 pasos por cada cm, o 1 paso por mm, y quiero saber el diámetro del disco para tener una corona de 42 dientes.
seria longitud 42x1 (pasos por milímetro)=42mm esta es la longitud, ahora la dividimos por 3,141592 y nos dará el diámetro que en este caso será igual a 13,369mm
Viene de 2 pi x R=longitud de la circunferencia
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Muy interesante Ja Hi Re, simple y eficaz!
Sdoradas, tus números me parecen muy lógicos, habrá que hacer algunas pruebas. Nunca he tallado un engranaje y creo que va llegando el momento...
Aún así tengo algunas dudas... entiendo que dependiendo de la profundidad de los dientes para cada uno de los machos utilizados el resultado puede variar no? No es lo mismo utilizar un macho M4 que un M12 no?
No se si me he explicado bien...
Salud!
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Lo importante para que casen es el paso, no el grueso del tornillo.
No obstante me imagino que una métrica M200/100 será difícil de mecanizar en una chapa de 1mm de diámetro.
¡Digo yo! ¿no?
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Buenos días México...
Buenas tardes España...
Bueno con esta prueba no quiero decir que ahora así se tienen que maquinar las engranes y coronas. nooooo !!!
lo que comparto en este Post es que encontré una manera sencilla y curiosa de hacerlo bajo ciertas condiciones empíricas, sobretodo para algún tipo de mecanismo que queramos fabricar o jugar con ellos y que sea simple en su funcionamiento... no tiene la precisión de losrelojes suizos pero, lo interesante es que me funciono...
Ya estoy pensando en hacer una base con un balero que me permita sujetar de mejor forma a los discos y quiero hacer mas intentos. ahora aprovechando los números de SDORADAS, que amablemente nos aporta seguramente esto mejorará, y bien dices que no importa el grueso del tornillo sino el paso, aunque debe de haber una relación entre ambos, seguro.....
En FIN, fue el primero de próximos intentos y me gusto este primer resultado...
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Algún día también me gustaría hacer unas pruebas, buen trabajo .bien
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Buen trabajo .palmas .palmas
Tendremos que ponerlo en practica y jugar un rato con el torno .yupi
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Amigo Sdoradas , en Brasil utiliza una gran cantidad de hilo en pulgadas. ( 25,4 )
px: como sería el cálculo de un tornillo de 1" paso 8 hilos por pulgada a un engranaje de
68dientes ???????
Um abraço Amigo.
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La longitud de la circunferencia que hace la corona debe ser división exacta del numero de pasos o dientes del tornillo.
Por ejemplo tengo un tornillo de paso 100, esto es 10 pasos por cada cm, o 1 paso por mm, y quiero saber el diámetro del disco para tener una corona de 42 dientes.
seria longitud 42x1 (pasos por milímetro)=42mm esta es la longitud, ahora la dividimos por 3,141592 y nos dará el diámetro que en este caso será igual a 13,369mm
Viene de 2 pi x R=longitud de la circunferencia
Bonito trabajo, muy didáctico e interesante. Muchas gracias. Están los de México dando guerra... voy a tener que volver allí a aprender algo.
Bueno, bueno, y la cita del Maestro sdoradas, de Matrícula. Luego se hace el pobrecito que no sabe, con esa carita... empollón .ereselmejor
TOR
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Amigo Sdoradas , en Brasil utiliza una gran cantidad de hilo en pulgadas. ( 25,4 )
px: como sería el cálculo de un tornillo de 1" paso 8 hilos por pulgada a un engranaje de
68dientes ???????
Um abraço Amigo.
68/8 = 8.5 8.5*25.4= 215.9 215.9/3.14= 68.75 diametro
es asi sdoradas? .confuso2
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Efectivamente es así, yo lo hice 25.4x68/8 y ahora dividir por pi (3,1415) que es lo que tu dices.
Pero ten en cuenta que ya has convertido a métrica decimal por eso el diámetro es de 68,75mm si quieres pasarlo a pulgadas tendrás que dividir por 25,4 esto es 2,70".
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Ja Hi Re , te felicito por tu trabajo , eso es inventiva y ganas de hacer las cosas , muy logrado , enseñanos mas cosas , aqui todos estamos para aprender gracias .bien .bien .bien
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Muchas gracias a los amigos
Ceratoo007 y Sdoradas .... ambos entendidos.
Saludos.
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Viene de 2 pi x R=longitud de la circunferencia
Compañero SDORADAS..
Bueno al principio cuando vi tu formula me genero un poco de ruido pero en realidad esta muy bien
2 x Pi x Radio = a la Circunferencia o Perímetro a utilizar..
mi único comentario es que yo usaba esta siguiente fórmula que en términos de factores es exactamente lo mismo
Pi x D = a la Circunferencia, la ventaja que yo veo en esta es que uno puede medir mas fácil el diámetro a maquinar de un disco que el radio, para efectos de utilizar el vernier o pie de rey como le llaman..
Y el resultado dividirlo entre el paso a utilizar..
En este caso me puse a hacer números y fue muy cercano el resultado y por lo tanto no se encimaron los pasos
me dio un resultado de 106 dientes en la corona partiendo de un disco que originalmente tiene 25.4mm y paso de 0.75mm
siendo
Pi = 3.1
=3.14
=3.141615927....
veamos con la 2da.
3.14 x 25.4 = 79.756
79.756 / 0.75 = 106.341
Efectivamente no de exacto pero si seguiría cortando con las profundidades de corte correctas si pudiera haber una sobrepuesta de hilos en el disco..
Lo único que comento con esto es que es mas fácil medir un Diámetro que un Radio de un disco " X " a utilizar.. o mientras este se maquina..
El fin de semana haré mas pruebas y mostraré los resultados...
Saludos