Consejos soldadura TIG acero carbono 0.8-1mm

[RaySoldar]

Hola a todos, hace unos dias que estoy soldando con TIG, es la primera vez, y la verdad que la sensacion es muy buena. He conseguido soldar trozos de chapa de 1mm de espesor.
Utilizo corriente continua polaridad directa, arco pulsado alta frecuencia, electrodo 1.6mm 2%Lantanio, 5 segundos de "Down Slope Time", y alrededor de 25-35A.
Cuando intento soldar dos chapas de 1mm sin utilizar aporte, se me come los bordes en seguida, si utilizo aporte consigo soldarlas sin perforaciones,
El problema que tengo es que se me forma una bola en la punta o cuerpo del electrodo. ¿a que se debe esto? es muy pesado, ya que tengo que parar cada dos por tres, ya que si no el arco es muy erratico y cambiante.
¿ se debe a que toco las piezas con el electrodo? o es un tema de amperaje?

Gracias de antemano, un saludo

[Mig-29]

Cuando se empieza a soldar es mejor dar un punto de soldadura así hace de puente entre las dos chapas y después se suelda  sin aportación de varilla y sobre la pelota que se te crea en la punta del tungsteno es que le das con la varilla y se va creando esa pelota tan molesta no tiene que ver nada los amperios.

[RaySoldar]

gracias por contestar.  La verdad que la bola en la punta del electrodo, a veces no es en la punta si no algo mas arriba, se me hace aunque no use varilla(creo, mañana lo verificaré).¿puede haber otra razon para este problema?

Siempre hago tres puntos antes de empezar el cordón. Sobre lo de soldar sin aporte, ¿cómo debo hacer para que no perfore los bordes?

Gracias de antemano, saludoos

[Mig-29]

Para soldar en borde tienes que ser rápido o bajar el amperage, es decir dar un punto corto si que se caliente la chapa.

[RaySoldar]

Ok, que amperaje me recomiendas para chapa de 1mm de acero blanco? he hecho pruebas en chapa de 1.5mm de acero negro y no he tenido ningun problema, pero la de 1mm blanco se me resiste.

[Alfredolp]

La contaminación del tungsteno seguramente es porque le das con la varilla de aportación. También puede ocurrir que la pieza a soldar no esté lo suficientemente limpia. Te aconsejo pasarle un disco de repasar suave en las uniones a soldar. A veces el acero al carbono viene con una pequeña pánida exterior para protegerlo de la erosión atmósferica. Ésta debe ser retirada sí se va a soldar por TIG ya que con bastante frecuencia suele contaminar el electrodo, aunque no toques la chapa.

Para que no perfore los bordes lo tienes bastante difícil si no dispones de arco pulsado o de un regulador de amperaje en la torcha. Yo probaría a puntear los bien los bordes y terminar la soldadura una vez llegado a éstos. También puedes darle unos puntos con aportación 5 mm antes para tener así un poco más de material.

Un consejo adicional para una mejor soldadura. Afila el tungsteno de manera que estando el electrodo en posicion vertical los arañazos sigan ese sentido. Además debes de quitarle un poco de punta, nunca lo dejes totalmente afilado. También entre menos espesor menos inclinación del afilado, es decir, menos punta.

Un saludo y ya nos contarás.

[RaySoldar]

Muchas gracias por los consejos! mañana temprano ya estoy probando!
El grupo de soldar tiene arco pulsado, no puedes configurarlo como en los equipos profesionales, pero tiene dos modos de pulso, uno que da pulsos como de 1 segundo, y otro en el que los pulsos son muchísimos por segundo. ¿cual me aconsejas usar y aque amperaje?

Lo de la contaminacion del electrodo, va a ser eso que dices, que si hay algo de suciedad, aunque no se toque el electrodo, éste se puede contaminar,. Mañana probaré limpiando a conciencia.

Mañana afilare los tungstenos como dices, ¿que diametro aproximado en relacion al electrodo de 1,6mm debe tener el "achatamiento" de la punta al afilarlo?

MIL GRACIAS

[RaySoldar]

bueno, pues despues de probar vuestros consejos y alguno mas que he visto en algun video, puedo decir que ya soy capaz de soldar acero al carbono de 0.8mm, ahora solo me falta que me quede mas vistoso! jajaja
 Aparte del afilado del electrodo y mejoría en la tecnica de no tocar el electrodo con el aporte, mientra se mantiene éste dentro del flujo de gas, el problema que tenía es que lo que yo creía acero de 0.8mm resulta ser alguna aleacion con aluminio o algo que le da ligereza. Era un trozo de metal que me di cuenta provenia de la caja de un ordenador,metal que es magnetico, pero que debe contener algo que le aporte menos peso.
El caso que en cuanto he probado en una chapa de acero al carbono, por fín he podido soldarlo sin comer los bordes. Incluso he aprendido a rellenar algun agujerillo. Que contento
Gracias por vuestros buenos consejos. Al final he usado 25-30A, pulsacion rapida, gas lens con copa nº7, 6 L/h de caudal de gas ,afilado correcto del electrodo, e hilo MIG de 0.8mm, al que previamente he quitado el recubrimiento de cobre.

Gracias, un saludo

[RaySoldar]

Necesito soldar chapa de acero conformado en caliente de 1,5mm a chapa de acero conformado en frio de 1mm, m está costando dios y ayuda!     Necesito soldarlas a solape y a tope...¿podrías echarme una manita con algun buen consejo?   O quemo la chapa fina, o no le hago ni cosquillas a la chapa gruesa 

Gracias de antemano 

[Mig-29]

Para soldar chapas de diferente grosores se suele acercar el calor a la chapa mas gruesa y por simpatía (como la tirlita) vas refundiendo la chapa fina.
"lo fácil que es en vivo y lo difícil explicarlo"

[Alfredolp]

Perdona por tardar en contestar tío, estaba con los exámenes de la universidad a lo que le sumamos el curro pues = 0 tiempo.


A ver, cuando te comenté lo de menos o más chato me refería al espesor del material a soldar, no el del tungsteno. A más fino el material menos punta al tungsteno.

Hombre la putada más que el espesor es el cambio de conformado en frío a caliente, pero bueno. Tu máquina dispone de arco pulsado o rampa de subida ? creo que sería la mejor opción y con diferencia.
Estás aportando? Sí es un si intenta aportar al baño de fusión, es la mejor manera. A veces el soldador tiende a parar o despegar unos mm la torcha en el momento del aporte y con estos espesores tan fino no es nada bueno.

Sí son chapas grandes pon "cerca" de los borde de soldadura una pletina de alumino con unos cuantos taladros en el centro para que irradie rápidamente el calor.  Yo lo hago cuando sueldo acero inoxidable de 1,5 a 0,8 y se nota muchísimo la diferencia. Es más, sí no le pongo la pletina le hago una paellita fijo a la de 0,8.


La TIG requiere bastante habilidad, paciencia. A mí me llevo muchísimo tiempo perfeccionar eh.

Si puedes sube una foto de cómo te está quedando el trabajo a ver sí te puedo orientar más.

[RaySoldar]

Gracias por tu ayuda! En cuanto pueda le hago unas fotos y las pongo.
Estoy utilizando hilo de 0.8mm de mig. ¿Dices que aporte directamente al baño de fusion en lugar de hacerlo unos milimetros por delante de este?

La máquina tiene arco pulsado, pero no tiene rampa de subida, lo que hago es iniciar el arco sobre una chapita de cobre que pongo al lado de la zona a soldar, de esta manera cuando arrimo la antorcha a los bordes a soldar, no se los come inmediatamente.

Necesito soldar chapas de acero negro de 1.5mm entre ellas, con soldadura de filete... ¿cómo debo encarar la soldadura?  debo dirigir la antorcha más hacia una de ellas o debo dirigirla hacia ambas a la vez?  que potencia me aconsejáis para ese material/espesor?

Graciasssss

[bkt]

Hola.

Yo también estoy aprendiendo, lo cierto es que llevo unas pocas horas dandole al TIG, según la maquina menos de 4h, pero en la practica son unas cuantas tardes.

Está semana he estado soldando chapa de 1,5 mm y con 60 Amperios me ha sido suficiente.

Una foto:


Saludos

[Alfredolp]

Gracias por tu ayuda! En cuanto pueda le hago unas fotos y las pongo.
Estoy utilizando hilo de 0.8mm de mig. ¿Dices que aporte directamente al baño de fusion en lugar de hacerlo unos milimetros por delante de este?

La máquina tiene arco pulsado, pero no tiene rampa de subida, lo que hago es iniciar el arco sobre una chapita de cobre que pongo al lado de la zona a soldar, de esta manera cuando arrimo la antorcha a los bordes a soldar, no se los come inmediatamente.

Necesito soldar chapas de acero negro de 1.5mm entre ellas, con soldadura de filete... ¿cómo debo encarar la soldadura?  debo dirigir la antorcha más hacia una de ellas o debo dirigirla hacia ambas a la vez?  que potencia me aconsejáis para ese material/espesor?

Graciasssss

al  centro de la arista. En esta caso en vez de aportar al baño de fusión coloca sobre el vértice la varilla. Arranca la soldura y ve avanzando, haciendo "círculos" con una inclinación de 45º grados de izquierda a derecha. con 40 amperios te debería  hasta sobrar.

Hola.

Yo también estoy aprendiendo, lo cierto es que llevo unas pocas horas dandole al TIG, según la maquina menos de 4h, pero en la practica son unas cuantas tardes.

Está semana he estado soldando chapa de 1,5 mm y con 60 Amperios me ha sido suficiente.

Una foto:


Saludos

Hola BKT

Deberías de pasarle un disco de repasar, o "milhojas" al acero antes de soldar. Se aprecia perfectamente como se te ha ido contaminando la soldadura. También le sobra amperaje. Dudo en si le falta gas porque como está contaminada no puedo apreciarlo bien.

Eso sí, te admiro, para 4 horas está de cojones.


Esto es un cordón mío:
8 de argón
la máquina de soldar es una muy normalita, una oerlikon  Citig 1500. Sólo tiene alta frecuencia (también rampa de bajada, pero es una basura el de esta máquina y no lo uso).
Tungsteno de 1,6
aportación de 1mm
Los materiales a soldar son dos cuadradillos de 40x20x1,5 de acero inoxidable.
Uno de los cuadradillos está toalmente tapado y al comenzar la soldadura me pasé con la fuerza y me hizo un agujero, por eso la irregularidad del cordón.

[fot]

Necesito soldar chapa de acero conformado en caliente de 1,5mm a chapa de acero conformado en frio de 1mm, m está costando dios y ayuda!     Necesito soldarlas a solape y a tope...¿podrías echarme una manita con algun buen consejo?   O quemo la chapa fina, o no le hago ni cosquillas a la chapa gruesa 

Gracias de antemano 

Creo que lo de que una chapa esté "conformada en caliente" y la otra "en frio" no es relevante. De hecho, todas las chapas son conformadas en caliente. No conozco ninguna chapa que se fabrique en frio.

Otra cosa es que haya chapas/piezas que se hayan fabricado por embuticion o por cualquier otro sistema, pero eso no influye. Es acero y sigue siendo acero y se puede soldar.

Puntee abundantemente las chapas. Y aproveche la de mayor espesor para dirigir la soldadura.