Lo primero es saber el grado del husillo.
Las normas definen dos clases de precision (error mas bien) para los husillos:
- Grados C1 a C5. El error depende de la mayor distancia que la tuerca pueda recorrer. Va en tramos de hasta 100mm, de 100 a 200, de 200 a 315, de 315 a 400...........etc. Y no es verdad que a doble distancia, doble error, como la "logica" indicaria
. Por ejemplo, Un C3, de 800 mm. puede tener un error de hasta 36 milesimas (0,36 centesimas)
- Grados C7 a C10. El error se toma en una distancia fija de 300 mm. Tambien como ejemplo, un C7 puede tener un error de +/- 50 micrometros, es decir 100 milesimas (1 centesima)
El problema inicial que con esto se plantea es que no se sabe de entrada como esta distribuido el error a lo largo de su longitud en ninguno de los grados. En el C7, por ejemplo, puede haber grandes errores positivos en el centro del husillo que se compensan con errores negativos en los extremos, dando una precision "aparente" de una centesima en un recorrido total de 300 mm.
Luego tenemos el backlash propiamente dicho, que es achacable a la holgura entre husillo y tuerca. Esa si es 100% controlable. La introduccion del error se produce cada vez que hay un cambio de direccion, independientemente de que sea "al aire" o bajo carga.
No se de otros programas controladores, pero LinuxCNC maneja las dos situaciones:
- Para el backlash se introduce su valor en el fichero de configuracion de la maquina (extension .INI)
- Para diferentes errores de precision en diferentes zonas de un mismo husillo, se escribe un fichero especial de compensacion en el que se indica rango de medidas y error a compensar.
Yo tengo una BF20 con husillos a bolas C7 en los tres ejes. Me trabaje el eje Y de lo lindo y lo tengo a cero error para cualquier desplazamiento en cualquir zona del husillo. Pero es un trabajo de chinos, a base de prueba y error (yo lo hice en tramos de 3 mm.) y pase del X y del Z. Algun dia, quiza
Esto es un lio, como ves
