Gracias por los comentarios.
Esto puede ser una obviedad, pero eso de los acabados lleva mucho ensayo y error, y hay una serie de factores que entran en juego, más allá de las características de la propia máquina.
Con la práctica me he dado cuenta de que el tipo de fresa que uses, el número de dientes, el propio material a cortar, las velocidades de giro y avance y profundidades de corte, la refirgeración/evacuación de virutas y la estrategia de corte son todos factores que hay que combinar de manera óptima (o lo más cercano posible).
Considero que todavía me queda mucho que aprender (cuando tenga tiempo voy a prestarle más atención a la programación de código G), pero con la misma máquina he tenido malos resultados cuando la estrategia de corte no era la adecuada, y he roto más fresas de las me que hubiera gustado.
Las fresas que más me gustan para este tipo de máquinas, con un cabezal fresador de alta velocidad, son las de carburo, de un solo diente, como esta (
http://www.datron.com/images/accessories/High_Speed_End_Mills/End_Mill_Single_Flute_Polished.jpg). Las que más uso son las de 6mm, a una velocidad de giro de 25000 rpm, profundidad de corte de 0.5mm (aunque podría más - el otro día por error la máquina cortó una cavidad en aluminio a 5mm de profundidad sin romper la fresa, pero la vida útil de la fresa sufre mucho), velocidad de avance de 1500mm o 2000mm por minuto y rampas de entrada y salida para todas las operaciones.
Otra cosa que es crítica es cortar una cavidad alrededor de la forma a cortar, dejando muy poco material, y luego cortar el contorno cuando solamente quedan 2mm por cortar. El sentido de corte siempre es convencional. El climb milling castiga mucho más la fresa y genera más vibraciones, que es algo a evitar a toda costa.
También es absolutamente crítico evitar que se junten virutas en las canaletas que vamos cortando, porque las virutas provocan vibraciones que, en el mejor de los casos arruinan el acabado, y en el peor rompen la fresa y probablemente arruinen la pieza a cortar. Eso lo hago con un soplador que le he hecho, y que puede soplar aire a presión seco, o bien mezclar aire con taladrina según haga falta (uso una boquilla de soldadora MIG de 0,8mm, para que salga con más fuerza - ver fotos) y, habiendo probado ambos métodos, funciona (para este tipo de máquina) mucho mejor que inundar con taladrina el área de corte. Esta es sin duda una de las herramientas más útiles y necesarias para fresar metal o plásticos. Para fresar maderas uso una boquilla extractora que se lleva las virutas del área de corte.
Y en cuanto al material, es algo que se me hizo patente cuando corté la parte de la foto de arriba. La estrategia de corte, velocidades, etc, es la misma que uso con el aluminio 5083 que normalmente uso. Sin embargo, esa pieza la corté de un bloque de aluminio que tenía desde hace años y no estoy seguro de qué aleación es. La cuestión es que la calidad del acabado en ese aluminio es mucho mejor que en 5083, que igual es bastante buena, pero no queda pulido como en este caso.
Espero que esto sea útil a la gente. Yo sé que si hubiera encontrado esta información antes, me hubiera ahorrado mucho dinero en fresas rotas, piezas arruinadas y muchos quebraderos de cabeza.
