Bueno, pues vamos con la tercera (modificación).
En este caso le ha tocado a los engranajes del cabezal. La cosa viene de que eran demasiado ruidosos, más de lo normal. Además, en cuanto
le abrí la tapa superior, para curiosear en su interior, vi que uno de los pasadores cónicos que inmovilizan una de las ruedas dentadas en su eje estaba flojo y en parte roto y que, por culpa de ello, asomaba por un lado más de lo debido, golpeándose con una de las ruedas dentadas del eje vecino, con el resultado de que esta tenía las crestas de sus dientes claramente marcados por los repetidos golpes con él. Así que el arreglar esto fue una de mis primeras preocupaciones, antes incluso que el cambio de la polea de entrada al cabezal. En un principio me conformé con meter el pasador flojo y dejarlo prieto (al menos por el momento), con unos golpes de martillo, pero seguía sonando más de lo normal. Y comprobé que sonaba bastante más (y peor) en la marcha en el sentido normal que girando en sentido contrario.
José Luis (Fronch) me sugirió "darles la vuelta" a los engranajes, aprovechando el hecho de que la mayor parte del tiempo el torno se usa girando en el sentido "normal" y sólo excepcionalmente se usa girando al contrario, por lo que los dientes de los engranajes estarán, lógicamente, más desgastados por el costado que usan habitualmente. En un principio me pareció una locura, pensando en que no serían reversibles, porque cada uno seguramente formaría pieza con algún cubo o collar que no permitiría darle la vuelta.
Pero esto último no fue cierto más que en unos pocos casos. El cabezal tiene tres ejes principales, en el mismo plano horizontal: el de entrada de la polea que viene del motor, otro intermedio y el final, el del husillo principal, en el que va montado el plato, como se ve aquí:
Aparte, tiene otros dos más. Uno debajo del husillo principal que sale por la izquierda y lleva el movimiento al tren de engranajes exterior, para las barras de roscar y cilindrar. Y junto a ese, el que permite invertir el giro del anterior.
El primer eje ya lo había desmontado y montado cuando el cambio de polea.
Para desmontar el segundo, lo primero era quitar los tres pasadores cónicos que lleva. Uno salió fácil, con unos golpes de martillo. El segundo, el que estaba destrozado, no quería de ninguna manera, pues estaba machacado, tanto él como el alojamiento en que estaba y "ni palante, ni patrás". Así que me decidí a una destrucción controlada. Con bastante miedo, metí el taladro de mano y, con mucho cuidado, fue entrando bien a su través:
Primero con una broca de 4 y medio, luego una de 5 y, finalmente, con la de 6, atravesé todo el eje y salieron los restos del pasador. El tercer pasador también se atravesó, pues el extremo más delgado estaba bastante doblado y si se le golpeaba se doblaba más. Me las tuve que agenciar haciéndome una especie de botador con un trozo de varilla de acero inoxidable de 16, torneándole lo justo para la ocasión. Primero un pequeño taladro para encajar en él el extremo saliente del pasador, una vez desdoblado en lo posible. Poco a poco fue empujándole. Luego torneando en la varilla un "rabo", para meterlo por el alojamiento del pasador. Al final cedió y salió. Hecho un higo, pero salió.
Una vez retirados los pasadores cónicos y las tapas extremas del segundo eje, pude desmontarlo, aunque se resistió bastante. Pero me apañé obligándolo con varias varillas empujadas con un sargento grande de carpintero y con diversos casquillos y tramos de tubo:
y en ocasiones con algunos golpes de mazo de naylon. Al desmontar este eje vi que lo que parecían engranajes con collar adosado, en realidad eran piezas sueltas en la mayoría de los casos, lo que me permitió darles la vuelta a casi todos ellos. Aquí se ven los dos ejes montados ya fuera del cabezal:
Una de las labores imprescindibles, para poderles dar la vuelta, es hacerles en los extremos de cada diente, un chaflán de entrada, pues el que tienen de fábrica se queda del lado contrario. De no hacer esta entrada, serían muy difíciles y molestos los cambios de velocidad. Así que lima fina y paciencia:
En esta otra imagen se ve la misma rueda de un lado y del otro. Se ve claramente como en la foto de la izquierda se aprecia, en cada diente, una especie de surco ocasionado por el desgaste desigual del costado del diente. En la foto de la derecha se ven los costados mucho más nuevos (por decir algo):
Los dos piñones del primer eje van juntos y comparten una chaveta interior que va soldada a ellos en sus extremos. Seguramente no era así de fábrica, pero ahora sí que estaba soldada, por lo que además de darles la vuelta toca intercambiarlos entre sí, pues forman una sola pieza. Esto obliga a intercambiar a los correspondientes del segundo eje. Uno de ellos, el más próximo al extremo izquierdo, sí que tenía un collar formando pieza con él y además coincidía con uno de los pasadores, pero afortunadamente, a continuación del otro había un collar suelto prácticamente del mismo ancho. Así que tocó hacerle a este el taladro para el pasador cónico:
y tras montarlo en el eje, ya intercambiados estos dos primeros piñones, completar el taladro al collar, coincidiendo con el taladro existente en el eje:
Que se repasa todo con el escariador cónico, que se maneja de lujo en la fresadora:
Lo mismo con el segundo pasador (el que estaba reventado):
Y otro tanto con el tercero. Tras ello, monto todo el eje en el torno pequeño y le quito 0,5 mm a uno de los collares, para que todo quede bien:
Aprovecho la ocasión para repasar los extremos de cada piñón, eliminando unas crestas que el desgaste ha ido formando, a modo de rebaba, en los extremos de cada diente. Estas crestas son responsables de parte del ruido al funcionar.
Tras esto, en uno de los montajes de prueba, la chaveta soldada a los dos piñones del primer eje salta ella sola (buena soldadura sería). Así no la puedo dejar, pues al desplazar los piñones podría "quedarse atrás" la chaveta y los piñones quedar sin arrastre sobre el eje. Así que me decido a soldarla de nuevo, tras hacer un buen surco, a lo bestia, con la radial en los dos costados extremos del grupo, para que agarrase bien la soldadura. Hago la soldadura con el grupo montado en su eje, para que quede la chaveta sujeta:
Tras lo que toca repaso en el torno, para que los bultos de la soldadura no tropiecen con la horquilla selectora que desplaza al grupo sobre el eje. Todas las soldaduras repasadas tienen un aspecto horrible, pero teniéndolo en la mano se ve que no es grave. La horquilla desliza bien sobre ambos costados:
Tras esta soldadura, parece que le cuesta deslizar al grupo sobre el eje. Es normal, pues todas las soldaduras tensan las piezas soldadas, modificándose ligeramente sus dimensiones. Pero tras mover repetidamente a mano el grupo sobre el eje (parecía una masturbación mecánica), termina por deslizar con suavidad. Y además ha quedado bastante más ajustado que como estaba iniciamente, quitándose el baile que tenía, que seguro que era causa de buena parte del ruido. ¡Bien!
Al montar este primer eje en el cabezal, para probar el funcionamiento de la horquilla, me encuentro con un desagradable imprevisto: la horquilla selectora no admite el cambio de los piñones, pues no es simétrica, sino que tiene mecanizado un rebaje coincidiendo con el piñón mayor. Al intercambiarlos ya no se puede montar, pues el rebaje queda frente al pequeño. ¡Mierda!
Tras estudiarlo con calma, decido desmontar y mecanizar la horquilla, alargando el rebaje para que tenga el ancho del conjunto de los dos piñones. Para poder hacerlo, necesito una herramienta tipo fly cutter, que no tengo. Así que me la hago (lo pongo como
proyecto aparte). La horquilla antes:
durante el mecanizado:
y terminada:
Ahora toca montarlo todo. Pero le vendría muy bien una buena limpieza al interior del cabezal, pues he dejado mucha virutilla al usar el taladro para destruir uno de los pasadores cónicos. Así que primeramente le vacío de aceite:
La verdad es que estaba limpísimo. Eso sí, faltaba cosa de un litro para alcanzar el nivel, por lo que compro una garrafa de valvulina 80/90 de 5 litros (los que lleva en total) y ya se la pongo nueva. Aprovecho también para sustituir la capa de plástico transparente del ojo de buey, que estaba roto. Un poco de metacrilato recortado en el torno y listo.
En esta foto se ven las crestas que comentaba más arriba, en los extremos de los dientes, generadas como rebabas resultantes del funcionamiento de los engranajes.
Las limé una a una, para dejarlo lo mejor posible.
En esta foto, los elementos del segundo eje en cola, a la espera de ser montados.
El montaje fue relativamente sencillo. Al haber probado las piezas fuera, luego fueron ensartándose con relativa facilidad, empujando el eje con el mismo sargento. Al final se ponen y aprietan los pasadores cónicos nuevos y listo.
Antes de montar el primer eje, le corto, en el torno pequeño, unos cuatro centímetros del extremo, que no los necesita para nada. En el montaje inicial, con la polea nativa, el extremo de este eje estaba rematado por una especie de barrilete, probablemente para usarlo como polea motriz para prestarle tracción, mediante una correa de cuero, a alguna otra máquina a la que pudiese venirle bien (en aquellos tiempos los motores eran muy caros).
Le hago un taladro roscado y lo remato con una especie de tapón, más que nada por adorno, pues es obvio que la polea no va a deslizar (para meterla, según me comentó Fronch, la prensa hizo ¡unas doce toneladas!). Para poder meterlo y que no tropiece con el extremo de la chaveta, le hago una especie de chavetero-chapuza:
que no se nota una vez montado el tapón sobre el eje:
Tras el montaje y siguiendo el consejo de Fronch y Paco (el que me vendió la fresadora), antes de echar la valvulina limpia, le echo 5 litros de gasoil, cierro el cabezal y lo pongo en marcha unos minutos, para que arrastre toda la porquería que tenga. Efectivamente, tras volver a abrir, daba gusto ver los ejes y engranajes, limpitos como la patena:
Luego vacío y recojo el gasoil, junto con un montón de posos de viruta. Le añado la valvulina nueva
cierro el cabezal y a probar. Perfecto. El funcionamiento es más suave y bastante menos ruidoso, tanto en giro normal como al revés. Al revés mete algo más de ruido que al derecho, que fue el objetivo de dar la vuelta a los engranajes en que se pudo. ¡Bien! Y fin de capítulo.
