Desde que visité el taller de mi amigo Juan Almirall, me quedé prendado de las grandes posibilidades del control numérico. Ya había realizado algunas incursiones en este mundo, cuando logré mover una mesa motorizada Berger-Lahr dotada de motores paso a paso de cinco fases y carente de drivers; aunque siempre me quedé en la fase de máquina, sin ningún software consistente que la moviera.
Luego, empezó la tarea de intentar introducirme con alguna máquina que fuera fácil de transformar. Lo más cercano era un torno y como tenía un “Mini Lathe” (típico torno miniatura de Makro, Einhell, etc.) al que le faltaban muchas piezas (incluido el motor que accionaba el cabezal), pues fue éste el elegido. Una de las premisas que me propuse fue la de utilizar materiales
reciclados, para que la inversión fuese mínima, aparte de que usando estos materiales, la necesidad de perder el tiempo yendo a comprar también se redujese.
Investigando por la Red, encontré una página donde se describía un método fácil con el que transformar el “Mini-Lathe”:
http://www.jfettigmachines.com/ En esta página, además pueden descargarse los planos de las piezas que hay que mecanizar con vistas a la transformación. Debo decir que las cotas (en pulgadas) que se mencionan para la pieza que encaja en el carro principal, es menor que la real de mi torno, por lo que habrá de tenerse en cuenta. También, que he modificado algunas medidas para que, en lugar de usarse unos espárragos que van del motor a la placa de adaptación al torno, encajen con un perfil estriado de aluminio cuadrado que poseía, que barrené el interior para que cupiesen las juntas flexibles que transmiten el movimiento de los motores.
Debe mencionarse, que en este montaje, los motores paso a paso acoplan directamente a los husillos a través de juntas flexibles:
Lo primero que hice, fue dotar al torno de motor para hacer girar el plato. Como tenía un motor trifásico de 0,18 Kw/1500 rpm sin pies, le construí un soporte con pletina en “L”, que atornillé a la bancada como pude. Aparte, lo alimenté a través de un variador mono>trifásico. Le coloqué al eje de este motor una prolongación sobre la que encajaba la polea y sobre la que a su vez se coloca la correa dentada, que tuve que comprar nueva, dado que las distancias originales han aumentado. En un futuro pienso modificar el motor sustituyéndolo por otro de 3000 vueltas y a ser posible con pies, dado que la pletina no es suficientemente robusta y también que es difícil conseguir una tensión óptima de la correa con esta disposición.
Una vez realizadas las pruebas con el motor trifásico, procedí al montaje del transformador, placa para el puerto paralelo y drivers de los motores paso a paso. El transformador ya lo poseía, así que encontré una placa breakout barata en Internet y pedí también unos drivers para motores paso a paso de 7,8 A máx. para funcionar en alterna. Pero los que me enviaron eran para contínua, así que no tuve más remedio que dotar al tranformador de un puente y condensador correspondiente, que elevan la tensión a casi 70 V corriente continua:
Debo mencionar que he empleado unos motores paso a paso de seis hilos procedentes de impresoras antiguas. Después de identificar los hilos, se descarta el central de cada bobinado, funcionando cada motor como “bobinados en serie”, por lo que la intensidad a la que trabajan, se reduce en un 30%.
Como deseaba emplear un perfil estriado de aluminio cuadrado, barrené el interior para comprobar que cupiesen las juntas flexibles que transmiten el movimiento de los motores.
Con la certeza de que las juntas flexibles cabían en los perfiles estriados, tracé los taladros de las placas de aluminio sobre las que asientan los motores paso a paso:
Y después, procedí a taladrarlas y mecanizar en el torno el alojamiento para el resalte que tienen estos motores paso a paso
Realizándose las pruebas pertinentes con la placa y placa-perfil:
Procediéndose después al roscado en el perfil a M6 para el alojamiento de los tornillos que irán a otra placa de cabecera que será la que embride en el torno:
Como hemos mencionado, la placa que se embridará al torno y que yo he llamado “de cabecera” se corta en aluminio y se trazan los ejes y taladros. Aquí unas imágenes del proceso:
Ahora se procede al mecanizado del centro, donde embridará en el torno:
Como esta cabecera se fija al torno mediante un sistema de apriete basado en la flexión de una parte de la pieza, hay que cortarla en una longitud determinada que se especifica en los planos. Es decir, que NO hay que cortarla en todo su espesor, sino que debemos dejarle una longitud suficiente para que al apretar unos tornillos superiores, la pieza flexione y agarre en un resalte concéntrico al husillo principal que el torno posee (empleé la fresadora vertical, mucho mejor para este trabajo; hoja de sierra de 0,5 mm de espesor):
Luego hay que taladrar y roscar los tornillos superiores para el apriete de esta cabecera. Los tornillos son M6. La parte superior se taladra a 6 mm y la inferior al diámetro exigido para M6 (creo que 5mm, porque ahora no recuerdo bien). Para proteger el diámetro inferior al taladrar la porción superior, he intercalado una antigua sierra para cortar ampollas, que actúa como tope:
Así quedaría esta placa de cabecera montada en el torno:
Y el motor con todo su conjunto montado en el eje Z:
No queda el eje X, quizá un poco más difícil, ya que para adaptar el perfil de aluminio, hay que rebajar las cabezas de los tornillos Allen que fijan el conjunto placa de cabecera X/perfil de aluminio. Para no extenderme más, las operaciones en este eje X son similares a las del eje Z:
Para poder apertar los tornillos del acoplamiento flexible, en este eje fresé dos accesos, en lugar de los minúsculos taladros del eje Z:
Ya el torno con los dos ejes montados
No obstante, luego he modificado la situación del variador y botón de stop, bajando la caja de control.
Unas pruebas de torneado que NO resultaron satisfactorias, dado que las dimensiones del resultado eran menores que las deseadas y que con preguntas al Foro, intentaré resolver:
Luego les he colocado unos finales de carrera inductivos en los dos ejes (aunque aquí sólo se muestran Z++, Z-- y X--:
Y nada más, debo hacer muchas preguntas al foro, porque Mach3 está dirigido más a la fresadora y en el torno es todo más confuso.
Pepe.
