Foro MetalAficion
Zona Técnica => Técnicas de Endurecimiento y Acabados => Mensaje iniciado por: aalbea en 25 Junio 2011, 22:38
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Hola a todos.
El viernes estuvimos en un taller templando (intentando) unos ejes y unas levas para un motor. Son piezas pequeñas, de unos 30x10 mm.
El caso es que conseguimos templar una perfectamente, otra bastante mal y a la tercera se nos acabó el acetileno del soplete, y no podemos pedir más para este trabajo, ya que es algo personal.
Yo propuse calentarlo con un soplete normal, de fontanero, de butano, pero un compañero dice que no vale la pena ni intentarlo, que apenas si llegará al rojo cereza.
¿Tenéis experiencia en esto?
Otra cosa, me comentan que hay unos sopletes especiales para soldadura de plata que llevan un gas especial (gas MAPP). ¿sería mejor uno de estos?
Gracias por vuestra ayuda.
Jorge "aalbea"
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creo yo, que el rojo cereza a pesar de ser un parámetro no es una temperatura exacta para el templado de piezas de cierta importancia. cada acero tiene una temperatura de templado y revenido ideal y lo que tenes que lograr es un calentamiento parejo en toda la pieza -es mas importante que se caliente parejo todo que puntualmente una zona a la temperatura indicada- , un soplete le va dar un calor puntual y a una zona de incidencia cercana pero nada mas.
de no poder mandarlo a un laboratorio para el tratamiento adecuado te sugiero que hagas aunque sea un pequeño horno de templado con ladrillos refractarios y soplete membranero/fontanero.con gas de red o de garrafa mas oxigeno de tubo podes llegar a los 1100 grados.
tene en cuenta tambien el medio en que lo vas a enfriar; lo cual va a ser de acuerdo al tipo de acero.
algo como:
(http://www.armasblancas.com.ar/foros/attachments/equipamiento-del-taller-workshop-equipment/12211d1212357080-pruebas-con-soplete-membranero-100_6817.jpg)
saludos y espero que te sirva
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Yo lo he hecho alguna vez con el soplete de propano, haciendo un pequeño hornito con ladrillos y estando un buen rato...controlo la temperatura con un imán.
Es cierto que te va a costar, pero si tienes un par de sopletes mejora la cosa.
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Hola, Manrique como va eso del imán porque tengo entendido que si un imán permanente se calienta mucho pierde sus cualidades magnéticas.
Por esto el tema es que supongo que tocas la pieza a templar con el imán hasta que ya no se pega, asi sabes la temperatura exacta de templado, así que lo quiero saber, es si no se fastidia el imán al ponerlo en contacto con una superficie que esta al rojo vivo?
Gracias y hasta pronto.
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perdón que me engancho floren, manrique, una vez que pasaste la temperatura a ojo se prueba con el imán, y no, no le pasa nada.
(http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Imagenes/temperaturas.gif)
(http://img24.imageshack.us/img24/5710/diagramadecoloresje4.jpg)
Carpin: no es necesario citar el mensaje anterior
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Hola Xose
Muy buena información !, una pregunta, el horno está hecho con una lata de 20l y paredes con refractarios;
usando la pantalla y oxígeno ¿ cuánto tardas en alcanzar los 1000, 1100 °C ?
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Hola, Manrique como va eso del imán porque tengo entendido que si un imán permanente se calienta mucho pierde sus cualidades magnéticas.
Por esto el tema es que supongo que tocas la pieza a templar con el imán hasta que ya no se pega, asi sabes la temperatura exacta de templado, así que lo quiero saber, es si no se fastidia el imán al ponerlo en contacto con una superficie que esta al rojo vivo?
Gracias y hasta pronto.
perdón que me engancho floren, manrique, una vez que pasaste la temperatura a ojo se prueba con el imán, y no, no le pasa nada.
(http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Imagenes/temperaturas.gif)
(http://img24.imageshack.us/img24/5710/diagramadecoloresje4.jpg)
Eso mismo. .bien
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Una aclaracion:
La primera tabla que manda Xose esta en grados fahrenheit y ademas la traduccion puede confundir al menos en España.
Los anglosajones llaman hardening and tempering al temple y revenido, pero a veces se traduce (mal , al menos en España) por endurecimiento y temple, como en la primera tabla.
Temple (hardening)= Enfriamiento brusco en agua o aceite del acero por encima de su punto de transicion ( Punto en el que se forma austenita, 800 a 900º segun que acero. En este punto el acero deja de ser magnetico). Al enfriar bruscamente la austenita se transforma en cristales de martensita, que es muy dura y fragil.
Revenido(tempering): Se calienta la pieza recien templada entre 150 y 300 grados como una hora, por pulgada de profundidad de la pieza y se deja enfria al aire( o a veces en agua, no suele haber diferencia). El revenido le quita fragilidad a la pieza y tambien un poco de dureza. A mayor temperatura de revenido, menos fragilidad y menos dureza.
Un soplete de acetileno, no es adecuado por la alta temperatura de la llama, sobre 3200º centigrados. En unos pocos segundos puedes quemar el acero (se descarburiza) y se arruina definitivamente. Para piezas pequeñas es perfectamente valido el soplete de fontanero a butano o propano aunque tarde mas en alcanzar la temperatura, lo cual ademas es bueno. Es mejor un calentamiento lento hasta la temperatura de transicion (se detecta con el iman muy bien, y con un ligero toque no le da tiempo a estropearse ). Con piezas un poco mas grandes puedes hacer una "cueva" con ladrillos refractarios y usar incluso dos sopletes como dicen Xose y Manrique.
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Bueno, ya está hecho el "despropósito", con un resultado excelente. Os resumo pasos y conclusiones:
Las piezas eran pequeñas, poco más que una moneda de un euro y unos 10 mm. de espesor.
Al final he utilizado un soplete de fontanero de gas MAPP, que proporciona algo más de temperatura que uno de butano/propano. Según el fabricante a toda marcha llega a unos 1.400 ºC de máximo en la llama.
En la práctica, el acero se ponía al rojo claro/naranja, por lo que según la tabla llegaría a unos 900 ºC. A esa temperatura ya no se pegaba el iman.
Tenemos un durómetro bastante buenecillo, de manera que el resultado lo he basado en las medidas de dureza y su evolución.
En estado de suministro, el acero tenía una dureza 20 HRC, que coincide con la idea inicial de que se trata de un acero semiduro con porcentaje de carbono aprox. 0,4 o sea templable.
La primera prueba ha sido un temple con agua. Calentamiento a rojo-naranja durante unos segundos hasta que se homogeniza el color y baño en agua. Resultado 57 HRC. Más que suficiente para mi necesidad. La lima rebota contra este acero.
Segunda prueba, temple con aceite. Calentamiento idem y sumergido en aceite. Dureza resultante 49 HRC. Suficiente para mi aplicación y sin la sensación de haberlo sobreendurecido.
En principio tendría que hacer revenido, pero dado el tamaño de la pieza y su misión no me preocupa mucho que tenga alguna tensión. El consejo de un amigo es ponerlo media horita en el horno de la cocina a 250 ºC.
El resultado excelente para lo que yo necesitaba, aunque para algo más grande o de más responsabilidad, tendría que utilizar otros métodos, y utilizar un acero con "pedigrí", con una composición conocida.
Gracias a todos por vuestra ayuda.
Un saludo.
Jorge "aalbea"
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Buena prueba y buen resultado. Es una suerte tener un durómetro. .bien
Yo me tuve que hacer uno casero.
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Xose, gracias por la informacion .bien
Tornillo, gracias por la aclaración .bien
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Estupendo post, .bien
Buena prueba y buen resultado. Es una suerte tener un durómetro. .bien
Yo me tuve que hacer uno casero.
Y como lo hiciste?
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No te rias mucho :D El caso es que funciona bastante bien aunque no lo he calibrado con uno de verdad.
El penetrador lo hice con una punta de carburo insertada en acero, una palanca para multiplicar la carga y un micrometro.
http://foro.metalaficion.com/index.php/topic,464.msg3963.html#msg3963 (http://foro.metalaficion.com/index.php/topic,464.msg3963.html#msg3963)
Despues le hice algunas mejoras al sistema de elevacion des pesas.
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Una cosa a tener en cuenta es la descarburación del acero al calentarlo. Ocurre superficialmente, normalmente en un espesor de pocas décimas, pero si el ambiente es oxidante, como una llama directa de soplete, puede llegar a ser fatal, haciendo que un acero alto en carbono se vuelva hierro y no tome temple. Un punto interesante a la hora de calentar sería ponerle antes a la pieza una o dos capas de spray antiproyecciones de soldadura, de esta manera evitamos que el oxígeno incida directamente sobre la pieza y minimizamos la decarburación. Este truco se lo debo al maestro Leo Fontenla, de Rosario (Argentina), y la verdad que es muy útil.
Tornillo, una pasada el durómetro.
Saludos, Pablo.