Foro MetalAficion
Zona Técnica => Soldadura y Corte => Mensaje iniciado por: tor_nero en 25 Agosto 2012, 02:10
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Haber una duda importante porque en obras de importancia sometidas a grandes fuerzas tales como barcos tuberías etc no se suelda con hilo?
Podemos pensar que es porque no se puede soldar mig en el exterior, pero ni áun en zonas cubiertas se utiliza esta soldadura para cosas de gran compromiso ¿por? puede el operario ocultar defectos estructurales en la soldadura mas facilmente que con el básico? .confuso2
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Hola tornero siempre tuve la misma duda,supongo que la soldadura con básico es mucho mas resistente y en la soldadura ascendente es para mi gusto lo mas fuerte que queda y mas fácil de cargar , yo sueldo con alambre básico en proceso mag y es lo mismo que el electrodo hasta la escoria es igual, bueno esperemos alguna otra respuesta a ver que nos dice algún otro compañero del foro
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Basicamente, porque el proceso de soldadura correcto a aplicar dependera de la soldabilidad del material, dada por el valor del "carbono equivalente" (CEV) y por su estructura de grano. No es lo mismo un acero estructural "corriente" para la estructura de una nave sencilla, que el empleado en una tuberia de alta presion.
La normativa asi lo contempla. Un ejemplo, la Instruccion EAE (acero estructural):
http://www.fomento.gob.es/MFOM/LANG_CASTELLANO/ORGANOS_COLEGIADOS/CPA/INSTRUCCIONES/VERSION_CASTELLANO/ (http://www.fomento.gob.es/MFOM/LANG_CASTELLANO/ORGANOS_COLEGIADOS/CPA/INSTRUCCIONES/VERSION_CASTELLANO/)
Cita textual de la pagina 103 del Capitulo VII - Materiales:
Todos los tipos de aceros indicados son soldables, pero su soldabilidad no es
ilimitada para los diferentes procesos de soldadura. Por ello, el suministrador deberá
facilitar a la dirección facultativa los procedimientos recomendados para realizar, cuando
sea necesario, las soldaduras.
Benditas leyes ;D
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Eso está muy bien abu, pero el acero de estructural de los barcos es muy soldable, y es apto para soldar con mig/mag y con electrodo, yo veo que la historia puede estar en otro sitio. En tuberías podría ser por estanqueidad ya que se le presupone a la mig/mag mayores defectos por poros, en los barcos ni idea.
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Características y designación de los electrodos revestidos.
Los electrodos revestidos para la soldadura están compuestos por un alma metálica
o alambre y un revestimiento. El alma es, generalmente, para los aceros de baja aleación,
una varilla de aceros de aproximadamente 0,10% de carbono. Para aceros inoxidables,
contiene además, níquel y cromo.
El revestimiento cumple varias funciones en el proceso de soldadura: estabilización
del arco de soldadura para evitar su oxidación y nitruración, introducción de elementos
aleantes en el baño, etc.
Según la composición química de sus revestimientos, los electrodos pueden ser:
Ø Celulósicos: Están constituidos, principalmente, por celulosa (C6H1005), madera o
algodón; y también por silicatos naturales y ferroaleaciones reductoras. Permiten una
gran penetración. Emplean cualquier tipo de corriente.
Ø Ácidos: Están constituidos, fundamentalmente, por óxidos de hierro, silicatos y
ferroaleaciones. Logra protección a través de una capa de escoria espesa. Permite
utilizar cualquier tipo de corriente y es barato, pero no garantiza elevadas propiedades
mecánicas.
Ø Rutílicos: Están constituidos por rutilo (95% TiO) o ilmenita (50% TiO y 50% de
FeO), silicatos y ferroaleaciones. Brinda un arco muy estable con cualquier tipo de
corriente. Da propiedades mecánicas superiores a los ácidos y son poco sensibles a la
humedad.
Ø Básicos: Están constituidos por carbonato de calcio o magnesio, silicatos,
ferroaleaciones, feldespato, y espatoflúor. Solo se sueldan con corriente continua,
polaridad invertida. Son los electrodos que permiten obtener mejores propiedades en las
uniones. Son muy sensibles a la humedad, por lo que antes de usarlos se les debe dar un
secado a temperaturas de 120 – 150ºC.
dicho todo esto ahora va lo siguiente .palmas
Ventajas de la soldadura bajo protección de gases.
1. Poca profundidad de penetración.
2. El arco arde a la vista del soldador.
3. Necesidad de proteger el chorro de salida de los gases de las corrientes de aire para
garantizar una adecuada protección.
visto esto ,en los barcos no se usa el mig o mag en el exterior por poca profundidad de penetracion,y el problema con el aire que hace que sea imposible soldar en el exterior sin que vaya la soldadura a trompicones y creando poros y fisuras,en las partes interiores de la estructura del barco que tengan espesores de 10mm o menos si se usa el mig o mag,despues y aun en diques secos preparados con techo y protecciones,las maquinas semiautomaticas dan problemas de microfisura por recoridos largos del gas y del hilo por todas esa razones no se usa las semiautomaticas y si se utiliza el electrodo basico,un saludo compañeros .brinda .brinda .brinda .brinda
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Creo que tenemos una pequeña divergencia sobre lo que significa "soldabilidad", tor_nero. Corrigeme si me equivoco.
Me da la sensacion de que "soldabilidad" para ti, significa que salga un cordon limpio, sin fisuras, sin poros, sin rechupes.....etc.
Pero cuando yo hablo de soldabilidad, y es el concepto "academico", me refiero a la aceptacion de un proceso de soldadura por parte de un material dado, de forma que las caracteristicas mecanicas (resistencia, resilencia y otras muchas) de la union no sean inferiores a las del metal base, ni se altere sustancialmente la estructura cristalina de la zona afectada por el calor.
Pero bueno........entrar en mas detalles es peligroso, porque terminarimos poniendo hasta ecuaciones raras.
Ahi va otro argumento; costes
(http://i50.tinypic.com/whi7w0.jpg)
Con hilo desnudo y gas, las tasas de deposicion de material, en kilogramos/hora, y los tiempos de arco (lease sueldo del tio correspondiente ::))...........son horrorosas.
Ah.........hice la mili en Tentegorra .brinda
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A mi me han comentado que si quieres soldar de verdad hay que usar electrodo y no hilo, pero nadie me ha explicado porque, pero supongo que es por la penetración.
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Borondes magistral explicación como siempre.
Abu para mi soldabilidad es lo mismo que para ti, por lo que veo en la tabla que nos sirves la soldadura mas eficaz a efectos de kg de material aportado/tiempo seria la de arco sumergido no?
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el arco sumergido tambien se usa en la construccion naval en planchas que sean largas y que puedan ser soldadas en plano pero no representa ni el20% de las soldaduras totales del barco,en un barco es insustituible el trabajo humano del soldador y de momento los electrodos son parte insustituible y muy importante de la construccion de cualquier barco,si es cierto que gracias a los plasmas etc se han automatizado muchas otras tareas en la construccion del barco que antes se hacian artesanalmente,pero bueno esto ultimo y el arco sumergido no tienen nada que ver con la pregunta incial del amigo tor_nero,un saludo amigos .brinda
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Haber una duda importante porque en obras de importancia sometidas a grandes fuerzas tales como barcos tuberías etc no se suelda con hilo?
Podemos pensar que es porque no se puede soldar mig en el exterior, pero ni áun en zonas cubiertas se utiliza esta soldadura para cosas de gran compromiso ¿por? puede el operario ocultar defectos estructurales en la soldadura mas facilmente que con el básico?
No es recomendable utilizar MIG en el exterior. Por las corrientes de aire mas que nada, que se llevan el gas de proteccion.
Pero SÍ que se utiliza para exterior por su buen rendimiento la soldadura con electrodos y la soldadura MIG con alambre TUBULAR (proceso FCAW). Tambien la soldadura por ELECTRO ESCORIA y la soldadura por arco sumergido (Que son parecidas).
Es cierto que la utilizacion de soldadura MIG es más propensa a defectos que con electrodos (por ejemplo). Las pruebas para una homologacion de soldadura mig son más caras que para electrodo, porque exigen más ensayos.
El mayor peligro que hay en la utilizacion del sistema MIG son las faltas de fusion ocultas. No se detectan con liquidos penetrantes. Solo se ven a traves de una radiografia o sometiendo la probeta a ensayos de traccion. Con MIG se corre el riesgo de que si se utiliza por una persona que no es experta, EL CORDO, APARENTEMENTYE PUEDE ESTAR PERFECTO, PERO SI SE HA LLEVADO POCA CORRIENTE, INTERIORMENTE, PUEDE TENER MUCHAS FALTAS DE FUSION.
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Hola footbay yo encaminaba el tema por microfisuras y defectos en la soldadura como acabas de mencionar y dijo borondes anteriormente, pero me has abierto además un poco mas el campo intuía que se podían disimular las faltas de fusión y que podrían ser difíciles de detectar, y que no siempre el cordón bonito es el cordón resistente, gracias por confirmarmelo, incluso te diría que cordones con bastante corriente y mucho avance (como por ejemplo soldando descendentemente pueden presentar también este defecto) aunque quedan bonitos son como cordones de silicona postizos.
Los procesos fcaw, la electroescoría y la soldadura de arco sumergido son propensos también a estos defectos?
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debe ser por eso que los barcos se sueldan ascendente , no ,queda tan bonito pero seguro que mas fuerte ,yo sueldo con el tubular y sin gas me quedan algunos poros , poniéndole co2 , queda muy bien
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Hola footbay yo encaminaba el tema por microfisuras y defectos en la soldadura como acabas de mencionar y dijo borondes anteriormente, pero me has abierto además un poco mas el campo intuía que se podían disimular las faltas de fusión y que podrían ser difíciles de detectar, y que no siempre el cordón bonito es el cordón resistente, gracias por confirmarmelo, incluso te diría que cordones con bastante corriente y mucho avance (como por ejemplo soldando descendentemente pueden presentar también este defecto) aunque quedan bonitos son como cordones de silicona postizos.
Los procesos fcaw, la electroescoría y la soldadura de arco sumergido son propensos también a estos defectos?
Sí. Son propensos a faltas de fusion y a desplazamientos del cordon hacia una de las piezas. No tanto a porosidad.
Respecto de lo que Borondes comenta de la poca profundidad de la penetracion de la soldadura mig, más bien es al contrario. Mig es el mejor sistema de soldadura que hay, el mas completo , el más versatil y el que mejor resultados da, tanto de calidad, como de rapidez.
Cierto es que no se puede usar siempre, pero es como todo.
Y tambien en cierto modo, es verdad que determinados defectos como las faltas de fusion, se camuflan mejor.
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amigo footbay yo solo escribo datos contrastados tecnicamente,osea no digo cosas por decir si no lee un poco sobre soldadura y penetraciones y veras que tengo razon,un saludo y .brinda .brinda .brinda .brinda .brinda
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http://www.hiboox.es/go/imagenes/dibujos/dibujo,9dd938d91fb4caa578ae1fce363ef2db.bmp.html (http://www.hiboox.es/go/imagenes/dibujos/dibujo,9dd938d91fb4caa578ae1fce363ef2db.bmp.html)
Bueno. Es una imagen que no puedo colgar directamente porque no tengo ni idea. Es artesanal y es un poco para ver lo que es el defecto de falta de fusion.
Borondes, dime simplemente donde has leido eso para que yo lo lea tambien. Y si tienes razon, yo te la doy sin ningun problema. Y de paso mira a ver en el libro ese a ver que quiere decir eso de " El arco arde a la vista del soldador".
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no entiendo lo que quieres decir con los dibujos,aqui estamos hablando de porque en el tema naval se suelda con electrodo y no com mig...etc,que el mig es mas rapido y tal eso ya lo sabemos todos pero si te lees el post detenidamente veras las dudas que planteaba el compañero tor_nero,respecto alas microfisuras,precisamente lo que produce el mig y el electrodo no,un saludo .brinda
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Mira. Los dibujos los he hecho yo. Representan dos piezas soldadas a tope en un caso y en angulo en el otro caso. Los dibujos presentan en azul la forma en la que quedan los cordones cuando se sueldan con distintos grados de intensidad y los defectos que se producen en cada caso.
Las microfisuras se pueden producir soldando con cualquier cosa. Da igual que sea con electrodo o con tig o con mig o con soplete. Normalmente se producen en aceros de medio-alto contenido de carbono, en aceros inoxidables, o al soldar sin precalentamiento piezas de gran espesor.
Yo lo que he entendido es que el compañero Tornero tiene curiosidad simplemente por saber por qué se utiliza en el astillero el electrodo en vez de mig. Y yo lo que respondo es que es porque es más comodo y más seguro. Igual que si se utilizase hilo tubular del que no necesita gas.
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no se mis conocimientos llegan hasta los datos que puse todos ellos extraidos de internet y algo de informacion personal,de soldadura mis conocimientos no llegan a mas,alomejor otros expertos del foro pueden ampliar lo aqui escrito,un saludo .brinda
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Bueno. A lo mejor yo tampoco he sido muy delicado a la hora de explicar las cosas. Pido disculpas. Tampoco es que pretenda darmelas de listo ni de enterado, pero hay veces que yo mismo tengo que contrastar varias informaciones porque a lo mejor son contradictorias o estén mal redactadas o mal traducidas (sin mala intencion), pero que me conducen a confusion y a contradiccion.
Evidentemente, MIG no es el proceso ideal para todo. Y sí que es cierto que comparado con soldadura por laser o por plasma NO proporciona la penetracion completa que dan esos procesos.
Pero esos procesos se utilizan en sitios muy concretos, mientras MIG es universal y está extendido en todos los talleres del mundo.
.brinda .brinda
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hola
yo no he querido intervenir en este hilo, porque como no he llegado a trabajar en astilleros y no conozco el tema de primera mano, pues.... como que he preferido quedarme al margen, pero bueno... doy mi opinion.
yo en este hilo, me inclino mas por la opinion de fotbay.
Soldar en descendente, si acaso en carpinteria metalica y poco mas, eso es como soldar fundicion, se hace, pero quien garantiza que no se fisure en cuatro dias?¿?. Antiguamente, y esto lo se de cuando lo estudie... si habia electrodos para soldar en descendente, con ellos se hacian los cordones de raiz en tuberia y creo que los electrodos eran del tipo acidos. Pero yo no los he visto nunca, solo he leido sobre ellos, ahora todo eso se hace con tig.
Sobre soldar con semi en astilleros, yo creo que si se hace y bastante, todas las piezas pefabricadas en taller, donde no llegan los robots de soldadura o por la forma del cordon a dar, ahora, si se usa mas el hilo tubular, arco-spray o otro proceso, ya no lo se, pero seguro que se suelda mucho con mig, igual que caldereria pesada en taller se suelda con semi. En exteriores ya es mas complicado por el tema de la proteccion del gas como ya se ha comentado, pero ese mismo problema lo tiene el tig. Y de esto ya si lo hablo por haberlo echo yo mismo, soldando tuberia en castellon con tig, a lado de la planta de BP, lo que haciamos era un tenderete :) donde ibamos prefabricando los tramos de tuberia, y los que ya habia que dar el en sitio, pues se ponian toldos para proteger la soldadura del viento, eran soldaduras de responsabilidad, con sus radiografias y tal (nose si el 25% de ellas) pero vamos... que al final, como a comentado fotbay, en la eleccion de un proceso u otro se tiene en cuenta muchos factores.
Por cierto, para hacer penetraciones con mig, y esto creo que se hacia mucho en la naval, se usaban ceramicas, unas plantillas con la forma de la penetracion, que se pegaba por detras de las chapas a soldar, de forma que cuando dabas el cordon, esta ceramica servia como de negativo del cordon de raiz, evitando descolgaduras y dejando unas penetraciones muy uniformes. yo con ceramica si llege a hacer alguna probeta en un curso que hice hace ya años.
bueno... me piro a currar un ratillo que me lio a escribir y llego tardeeeee ;D
saludos