Esto es un añadido para insertar el vídeo del motor terminado y funcionando, para los que quieran saltarse el rollo del desarrollo.
https://www.youtube.com/watch?v=VvFE7j7MZHQ&t=14sMe apareció durante una limpieza un pie de micrófono que andaba arrumbado durante años, y se me ocurrió que podía servir de soporte para un Stirling tipo Ringbom que tenía proyectado hacer.
El tipo Ringbom tiene la virtud de que puede girar en ambos sentidos, y nos permite una mayor libertad a la hora de diseñar porque no necesita unir el desplazador al volante de inercia. El desplazador se mueve por las compresiones y descompresiones provocadas por el pistón, es más delicado de hacer que otros modelos.
Para terminarlo de complicar, lo voy a hacer “al revés”, la zona caliente estará en la parte superior, con la consiguiente dificultad que implica el calentamiento al hacerlo de esta manera.
Lo primero era hacer el soporte que enroscará en la base, escogemos hexagonal de latón de 20 mm.
A continuación hacemos el cuerpo que soportará todos los componentes del motor, lo hacemos en dos piezas de un redondo de latón de 70 mm.
En una de las piezas fresamos una ranura que unirá el desplazador con el cilindro. Hacemos los taladros y pasamos al torno para hacer un torneado excéntrico donde alojaremos el desplazador.
El desplazador será enteramente de latón, salvo la pieza de unión con el cuerpo del motor que será de bronce.
La carcasa del desplazador se tornea para reducir su espesor a la mitad en la parte superior, con esto mejoramos el calentamiento de la zona caliente.
El desplazador lo hacemos enteramente de tubo de latón, lo mandrinamos para rebajar la pared de 1 mm. a 0,25 mm. Es necesario que pese lo menos posible, el peso lo compensaremos con un muelle que haremos con cuerda de piano de 0,3 mm.
Cilindro y pistón serán de latón. Como van en pareja, me ha salido un pareado.
Necesitamos un volante de inercia, lo sacamos de una rodaja de bronce de 127 mm.
Lo torneamos por una cara y pegamos la cara torneada a un redondo de aluminio con ciano y presión. Lo torneamos por la otra cara y a la fresadora.
Sin despegarlo todavía, pasamos a la fresadora y le damos el aspecto de una rueda de seis radios.
Lo despegamos con calor y pasamos al torno para su “limpieza”.
Ya tenemos casi todo lo que necesitamos, mañana lo montamos y probamos que tal va.
