A ver, no esperes halagos. Lo que sí es de agradecer es que te hayas puesto a ello, y más aún que mandes fotos.
Preguntas que si progresas adecuadamente, pues yo te doy un 10 en ganas y otro 10 en humor.
Pero bueno, para ser tu primer cordon, siendo sincero, es una auténtica chapuza. Pero no te lo tomes a mal, hubiera sido la hostia que te hubiese salido un cordón decente a la primera. Para notar una mejoría, y más cuando uno no tiene a alguien que le enseñe in situ, de forma presencial, hay que meter bastantes horas.
Buena elección al utilizar unas chapas de 4mm de espesor.
Bueno, pasemos al cordón. Es deforme, asimétrico y con una falta evidente de inserción. Tú pregunta ante esto es "¿por qué?".
La deformidad: Ese abultamiento irregular se debe a que no has llevado correctamente la velocidad de avance (luego te habalaré de los parámetros que dependen de tu mano).
La asimetría: Al no tratarse de un cordon recto. Es probablemente porque dada tu falta de experiencia no sabes controlar aún la mano para guiarla de forma que vaya haciendo un recorrido recto, debido a que aún no te haces a la visión con la careta. Pero es algo normal hasta que vayas haciéndote a ello.
La falta de inserción: Se aprecia que el cordón no está bien insertado en el material base, parece una pegadura, no ha penetrado lo suficiente. Esto se debe probablemente a una regulación inadecuada del amperaje. Para un electrodo de rutilo de 2.50 utilizándolo en la posición de plano horizontal utiliza un amperaje de 85-90 amperios. También te ha podido influir una distancia del arco incorrecta y haber llevado, como he dicho anteriormente, una velocidad de avance irregular.
Bien, esto lo he escrito ya infinidad de veces, pero bueno, para eso estamos:
A la hora de soldar hay que tener en cuenta ciertos parámetros, unos corren por cuenta de la máquina y otros por la mano del soldador.
La falta de experiencia en estas empresas, en las que nos metemos sin ningún conocimiento previo, hacen que ignoremos cosas que tenemos a mano. Por ejemplo, cuando compramos una caja de electrodos en ésta nos vienen unas especificaciones del fabricante de los mismos. Nos da unas tablas de valores con relaciones entre diametros de electrodo y amperaje que se ha de utilizar con ellos, los valores para el amperaje suelen ser dos indicadores numéricos, un mínimo y un máximo. El máximo será el indicado para trabajar en un plano horizontal y el minimo para una vertical ascendente, los valores intermedios entre ambas cifras serán los indicados para cornisa o techo. También nos indica las polaridades en las que se puede utilizar, bien sea inversa (+), directa (-) o en ambas. Y también si son aptos para utilizarlos con corriente continua (CC), corriente alterna (CA) o en ambas. Todo esto anterior podrá variar dependiendo del tipo de electrodo que utilicemos y de su diámetro.
Bien, hecho este prefacio pasemos a hablar de los parámetros.
En primer lugar los parámetros de la máquina: cuando hacemos referencia a electrodos revestidos, los parámetros dependen de las polaridades y el amperaje.
Las polaridades: Positiva y negativa, donde se colocan los conectores de la pinza portaelectrodos y de la pinza de la masa. Hablaremos de ellas como polaridad inversa (+) o polaridad directa (-), nombrándolas como tal siempre en referencia a la pinza portaelectrodos, si ésta la colocamos en un polo o en otro.
La polaridad va directamente relacionada con la penetración de la soldadura, en polaridad inversa obtendremos mayor penetración que en polaridad directa.
El amperaje: Es la potencia que necesitamos para soldar, y va directamente relacionada al diámetro del electrodo que utilicemos. A mayor diámetro de electrodo mayor amperaje.
En último lugar los parametros que corren por parte del soldador. Son tres: Distancia del arco, velocidad de avance e inclinbación del electrodo.
Distancia del arco: Teniendo en cuenta que el arco eléctrico se produce desde la punta del electrodo al material base, la distancia del arco será aproximadamente de la misma medida que el diámetro del electrodo que estemos utilizando. Además este parámetro ha de ser constante para favorecer a la uniformidad del cordón y a su correcta ejecución. Una distancia demasiado alta contribuye a un esceso de salpicaduras de proyecciones, a un ensanchamiento del cordón, a una falta de fusión, a una mala penetración y a posibles inclusiones de escoria (poros). Una distancia demasiado corta del arco dará lugar a un cordón estrecho, a un posible ahogamiento del arco y por consiguiente a que se pegue el electrodo a la pieza, a posibles mordeduras en el material base y a inclusiones de escoria por una mala fusión del caldo.
Velocidad de avance: Se trata de la velocidad con la que el soldador ha de ir arrastrando el electrodo, y ésta como en todos los parámetros ha de ser constante, esto contribuye a que el depósito del material de aporte sea igual constantemente y de lugar a un cordón uniforme. Una velocidad excesiva da lugar a poco depósito y a un cordón muy plano, pobre, escaso y con falta de penetración. Una velocidad lenta da lugar a un cordón excesivamente abultado, ancho y con propiedades mecánicas inadecuadas. La mezcla de ambas dan lugar a un cordon irregular, deforme y disfuncional (justo lo que has hecho tú).
Inclinación del electrodo: Esta inclinación depende de la posición en la que tengamos que soldar. Haciendo referencia a un plano horizontal, debemos arrastrar el electrodo perpendicular a la pieza y con una inclinación de 30º a 35º. Una inclinación excesiva dará lugar a salpicaduras de proyecciones, a una falta de penetración, y a un mal depósito de material. Una inclinación excesivamente menor dará lugar a una mala fusión en el caldo, a inclusiones de escoria (poros) y a un posible ahogamiento del arco, dando lugar a que se pegue el electrodo a la pieza.
Bueno, si te gusta leer, ya te he dejado un buen tocho. Porque a mí no me gusta escribir, que conste, jajajajaja.
Espero que te sirva de ayuda. Suerte, a echar horas y a quemar electrodos.
Y tú Leojuan, a ver si te aplicas el cuento.
Un saludo.
