Je je je Me dice el foro que este hilo está obsoleto, lo que esta es descuidado.
Bueno después de un lapsus bastante largo y tras la mejoría que he experimentado en cuanto a las horas que puedo estar de pie, retomo de nuevo esta restauración que al paso que va parece la obra del Escorial.
A continuación y gracias a la gentileza del compañero
Wels que me dono un trozo sobrante de varilla roscada trapezoidal de 16 x 2 a izquierdas y también me prestó el macho correspondiente paso a describir el proceso de fabricación, fundido y mecanizado de la tuerca del carro trasversal de la que solamente tenía como referencia la sombra que había dejado la antigua tuerca, que no tenía que ver nada con la que llevaba puesta. A sugerencia de
Wels, también conseguí bronce al aluminio de alta calidad para fundir, procedente de las guías de válvulas de los motores de coches desechadas en un taller de reparación de culatas y rectificado de motores al mismo precio que las paga el chatarrero es decir 1,5 € el Kg y además son todas del mismo material
“ Bronce AL 16”.
Para el fundido se utilizo un horno microondas de 1400 W y un crisol de carburo de silicio con capacidad para 600 cc o 3, 5 kg de bronce que tardo en fundir 55 minutos 2,5 Kg de bronce. “Tengo que decir que se hicieron pruebas con un horno de butano domestico con recuperación de calor que desarrollamos el compañero
Bermes y yo, el cual está destinado a otro hilo donde se expondrá la fabricación y los planos del mismo, en la sección de fundición, pero el crisol era el culo de de un extintor que utilizamos para la prueba y no daba las garantías de pureza del fundido”.
Tras varios intentos fallidos, que no siempre sale todo a la primera, y tras pillarle el punto a la colada este es el resultado de la pieza fundida y el proceso de mecanizado.
Crisol de fabricación propia
Modelo de madera de la tuerca y molde escayola.
Pieza después de la fundición
Pieza mecanizada parcialmente , solamente con los agujeros roscados a 8x125 para su sujeción a la parte móvil del carro y posterior mecanizado del agujero del husillo que será hecho insitu, para garantizar un buen centrado con el husillo.
Desgraciadamente se han perdido algunas fotos y no sé por qué, “puto Android” . Pero bueno hay suficientes para comprender el proceso.
Agujero guía de 8 m/m totalmente centrado y alineado.
Como se puede observar en la fotografía siguiente, el taladrado de la tuerca se ha realizado sobre el mismo eje del manubrio , practicando un agujero de 8 m/m que nos da la alineación del taladro y su centro, torneando el mango de la broca a 8m/m para la fijación de la misma , un pequeño tornillo pasador de Allen y un chaflán en la broca para evitar que gire, se han perdido la fotografías de su construcción pero es fácil de deducir.
En la pieza terminada con agujero a 14 m/m que es el diámetro interior para el roscado, encima se aprecia un cilindro de 20 x 7 m/m cuya función es la de hacer de tope embutido sobre la superficie de apoyo, con el fin de que no se desplace la tuerca, está hecho aprovechando el bebedero de fundición y es una modificación que se ha introducido ya que de origen no venia, de esta manera por mucha fuerza y vibraciones que se ejerza sobre la tuerca esta no se mueve.
Ya que las propiedades del
bronce AL 16 son bastante duras, para ejercer la suficiente presión de taladro utilice un torniquete de 70cm para aplicarla mientras se le da vueltas al manubrio y va taladrando poco a poco, para el taladro guía tarde 1 h 45 “ y para el definitivo 3 h y media , pero al fin ha quedado terminado esta tarde y os puedo garantizar que la holgura del husillo es cero sin necesidad de hacer mecanizado para el ajuste de holgura y lo puede verificar el compañero
Bermes que lo ha comprobado.
Un apunte, los machos de roscar vienen con un sobredimensionado de 0,5 m/m sobre la varilla roscada para esta medida y el truco para reducir la holgura está en la forma de roscar, si pasmos el macho entero tendremos esta holgura , pero si calculamos el punto de conicidad del mismo y puesto que es bastante largo vemos salir la parte más estrecha por la parte contraria y una vez que tenemos marcada la rosca en el orificio opuesto procedemos a roscar por este volviendo a calcular la conicidad y dando algún retoque si es necesario, así nos aseguramos que la distancia que queda entre la tuerca y la varilla es mínima y obtenemos un filete de rosca bastante sólido y sin holguras .
Próxima entrega : La misma operación en el chariot o carro desplazable.
P.D.Este es el engendro de tuerca que llevaba, un trozo de redondo de 35 roscado transversalmente sin mas partes planas que dos trocitos de plantilla de 10 m/m, en definitivas cuentas una bailarina je je je.
Un saludo.
