Sistema para soldar material de 1,5 a 3mm

[Llan]

De nuevo acabo de llegar de la FP. Hoy el profe nos ha hecho soldar en plancha gruesa de 19mm con electrodos de rutilo Proxair R-49 de 2,5 y 2mm.

He marcado con negrita lo que me parece más interesante, para quien no se quiera tragar todo el tostón.

Primera muestra: cordones con electrodo de 2,5mm en plancha de 19mm.

Cada cordón tiene la aportación de un electrodo entero.



40A en polaridad directa: Arranca mal; pega, suelda superficialmente; no se nota el hierro fundido; cuesta mantener el cordón; la cascarilla sale bien.
50A en polaridad directa: Arranca bien; pega, penetra poco en la plancha; se nota poco hierro fundido; se mantiene bien el cordón; la cascarilla sale bien.
60A en polaridad directa: Arrnaca bien; suelda, se nota que la soldadura comienza a penetrar, se nota el hierro fundido; se nota energía en el arco; la cascarilla ha salido sola.

Estos tres cordones solo los he dado con corriente directa.

En los dos primeros no he querido invertir más porque vehía que no eran viables.

En el de 60A sí que habría tenido sentido hacer un cordón con corriente inversa, pero se me ha pasado.

70 y 80A en polaridad directa e inversa:  Arranca bien; suelda bien, el cordón penetra bien, se nota el hierro fundido; se nota energía en el arco; la cascarilla ha salido sola.

90, 100 y 110A en polaridad directa e inversa: lo mismo que los anteriores cordones, pero hay mucho más energía y hay que esforzarse en mantener el arco bajo porque sino chispea mucho saltando puntos de hierro fundido por todos lados. A partir de los 100A tengo la sensación de que se hunde mucho el cordón.

En estos amperajes se nota que al principio suelda con más intensidad que al final. Como más corriente de soldadura más se nota la diferencia. Pienso que es porque de la mitad para adelante, más o menos, el electrodo se calienta mucho y se pone al rojo y esto hace algún efecto para que se note como si bajara mucho más la intensidad de soldadura.

Anteriormente ya conté que el hierro tiene un coeficiente resistivo (a la elecltricidad) positivo, o sea que como más se calienta más aumenta su resistencia eléctrica (los átomos se separan, el material se dilata, y a los electrones les cuesta más circular) y digo si tendrá esto algo que ver.

120A en polaridad directa: el electrodo se pone al rojo vivo enseguida, se hunde una barbaridad el cordón, y deja de poderse soldar correctamente.

No he continuado más porque me parece inviable soldar a más corriente.

Conclusión: pienso que se puede soldar correctamente entre los 60 y los 110A, pero como mejor se suelda y mejor queda es entre los 70 y los 90A.

Entre 60 i 110A es lo que marca la casa de electrodos, o sea que concuerda con ellos lo que he hecho en chapa gruesa. En el anterior ensayo con chapa de 3mm las corrientes factibles eran menores. Entonces entiendo que los datos que da la casa son para chapas bien gordas.


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Segunda muestra:  cordones con electrodo de 2mm en plancha de 19mm.

Cada cordón tiene la aportación de un electrodo entero (excepto el de 80A que tiene medio electrodo)





30A en polaridad directa: Arranca bien; pega, suelda superficialmente; no se nota el hierro fundido; cuesta un poco mantener el cordón; la cascarilla sale bien.

40A en polaridad directa: Arranca bien; pega, penetra poco en la plancha; se nota poco hierro fundido; se mantiene bien el cordón; la cascarilla ha salido sola.

En los dos primeros no he querido invertir más porque vehía que no eran viables, el segundo mejor pero un poco justo.

50A en polaridad directa e inversa: Arranca bien; suelda bien, el cordón penetra bien, se nota un poco justo el hierro fundido; se nota energía en el arco; la cascarilla ha salido sola.

60A en polaridad directa e inversa: Arranca bien; suelda bien, el cordón penetra bien, ya se nota el hierro fundido líquido, aunque se queda atrás sin intención de adelantar al arco; se nota energía en el arco; la cascarilla ha salido sola.

70A en polaridad directa e inversa: Arranca bien; suelda bien, el cordón penetra bien, se nota mucho el hierro fundido líquido; se nota mucha energía en el arco, pero al ser menor el diámetro del electrodo no es tan molesto como en 2,5mm; la cascarilla ha salido sola. A mitad del cordón baja la energía, seguramente porque se pone al rojo.

80A en polaridad directa: Arranca bien; el cordón penetra una barbaridad, se nota que hace mucho surco; A mitad del electrodo se ha puesto muy al rojo y ya ha bajado una barbaridad la corriente y no he continuado más. Solo hay medio electrodo en ese cordón.

Me parece inviable soldar a más corriente.


Conclusión: Suelda correctamente entre los 50 y los 70A. La casa pone que suelda entre los 45 y los 80A. En la banda baja de la corriente lo que dice la casa concuerda con mi experiencia. Pero en la banda alta, 80A para mi han sido insoldables ya que enseguida se ha puesto el electrodo al rojo vivo. En general se acercan bastante mis resultados a lo de la casa.




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Conclusiones finales:

La casa de los electrodos ha coincidido muy bien con la plancha gruesa que he soldado hoy pero en la experiencia con plancha de 3mm, la gama baja de corriente podía superarse y soldar a menor amperaje perfectamente.

De nuevo creo que les faltaría poner la variable grueso del elemento a soldar en sus tablas, que no es muy difícil de hallar, y sería mejor para ellos porque venderían más y para los usuarios porque iríamos mejor guiados.

Con electrodo de 2,5mm hablan de entre 60 y 110A y yo soldaba bien a 40 y 50A en plancha de 3mm.

Con 2mm a 30A ya soldaba bien en plancha de 3mm y la casa habla de soldar entre 45 y 80mm.



He podido observar como a 100A, a mitad del cordón, me ha saltado un magnetotérmico de 10A al que solo había conectada esta máquina.

Es una buena señal porque con magnetotérmico de 10A se puede soldar sobradamente a 50/60A que es a lo que se va a llegar, como mucho, para soldar materiales de 3mm, y la mayoría de gente debe tener más de esos 10A, por ejemplo en mi casa tengo 30A contratados.

Pienso que puedo comprender porque Txantxangorri ha dicho que comenzaba a picar la cascarilla desde el final del cordón. Hoy he tenido muchos cordones donde se ha despegado sola la cascarilla, pero tenían todos ellos en común que quedaban pegados, sin soltarse, al final del cordón. Entiendo que el final del cordón es el punto donde más tendencia tiene a pegarse la cascarilla y los buenos cordones, solo con picar ahí ya salen. Estoy en lo cierto, maestro?




Saludos,
Llan

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[Moncayno]

Si tienes oportunidad seria bueno que midieses con una pinza amperimetrica la corriente que da tu maquina porque hay maquinas en las que no se corresponde exactamente lo que dice el dial de la corriente que saca.
De ese modo te aseguras de que va bien,te lo digo porque se me hace raro que a 80 amperios se ponga al rojo un electrodo de 2,5mm.Tengo ese tipo de electrodos de praxair y a mi no se me ponen al rojo con 80A.

[Llan]

Moncayo,

La corriente puede ir perdiéndose en multitud de sitios entre la salida de la máquina, la pieza y el electrodo.

Una masa mal colocada, o estar colocada en una superficie sin estar perfectamente limpia, y mil etcéteras, ya puede variar la corriente que indique la salida de la máquina con la que soldemos.

Un mal contacto del cable a la pinza o del cable al electrodo o del cable a los conectores a la máquina, también pueden dar variaciones a la corriente que marque la salida de la máquina.

Y a la entrada otro tanto, la longitud del cable de alimentación de la máquina, el estado de los enchufes, la superficie de dicho cable, el estado de la instalación del lugar donde enchufamos la máquna o el alargo... Miles de variables.

Supongo que al final es la práctica del chispazo y la manera de como va soldando la que indica si le das la corriente correcta o no en punta, que es lo que interesa.


Tengo en cuenta el apunte que me das sobre los 80A, electrodo de 2,5 y que se pone al rojo.

Ya he hablado en cierta ocasión de conjuntos shunt-amperímetro que los venden bien de precio por ebay, si alguien los había montado, porque me parecen una aplicación útil.



http://www.ebay.es/itm/181241087671?ssPageName=STRK:MEWAX:IT&_trksid=p3984.m1423.l2649

Lo que pasa es que me parece complicado ver la corriente que tienes en el mismo momento que estás soldando. Igula necesitaríamos una voz en off en el amperímetro. Eso ya no lo controlo. O igual hay alguna otra manera de hacerlo uno mismo.

Estaría curioso una careta que te lo marcara en la misma pantallita. Es posible que exista, pero nunca lo he visto.

Te agradezco los comentarios.


Saludos,
Llan

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[carlinos]

La corriente no se pierde, de echo toda la que sale de la máquina regresa a la misma. Ese es uno de los primeros principios de la electricidad. Si la máquina tiene un amperímetro preciso, lo que marque es lo que hay.

[Llan]

Totalmente de acuerdo, la que entra sale. Y está mal expresado por mi parte que se pierda la corriente. En cada uno de los pasos contados lo que se va perdiendo es el voltaje en bornes de la máquina, ya que se van a ir creando distintas caidas de tensión en bornes de las distintas resistencias que se nos vayan formando (zonas de óxido, zonas con pintura, malos contactos...)



Y ello es debido a que al aumentar la resistencia a la corriente, al pasar la corriente por dichas resistenciass, el efecto que se produce es el de  un voltaje en sus bornes. Este voltaje se resta del voltaje entre electrodo y plancha.  En resumen, que lo que se forman son resistencias en serie las cuales van a hacer que salga menor amperaje al aumentar la resistencia total del circuito. Esto sería la manera correcta de contarlo. Te doy toda la razón y te agradezco la corrección, Carlinos.

En una máquina de trasfo sería más o menos lo contado, pero con máquinas electrónicas es posible que se puedan crear generadores de corriente, donde la corriente es constante o generadores de voltaje donde el voltaje es el estable y ahí se me escaparían estas explicaciones.



Lo que quería contar, contado de mejor manera es que aunque tengas la máquina  con el potenciómetro muy bien graduado en amperios, en condiciones ideales de contactos eléctricos, en la práctica esas condiciones van variando por lo contado, contactos en mal estado, óxido, mala masa, etc, que provocan resistencias en serie y disminuyen la corriente que salga.

Ejemplo práctico. Una máquina con el potenciómetro de la corriente perfectamete graduado, que cuando lo ponemos a 50A si la masa está perfectamente conectada a un trozo de metal sin óxido, donde soldamos sin pintura y sin óxido, los contactos electricos de masa y de la pinza están perfectos, por la máquina van a salir y entrar 50A.

Pero con la misma máquina, perfectamente graduada, como antes, con el potenciómetro a 50A, pongo la pinza en un trozo de chapa con cierta cantidad de pintura, y sueldo en un sitio de la chapa con óxido. A lo mejor estan pasando 40A, tanto en la entrada como en la salida de masa ( y en el potenciómetro marca 50A).

También, normalmente soldamos con caballetes que tocan tierra, con la chapa encima, tenemos un camino conductor de la pieza a soldar a tierra. Cuando sale corriente de la máquina parte de ella ira de la pinza al electrodo a la masa y de nuevo a la máquina, pero alguna parte de ella también ira de masa a tierra y del electrodo a tierra (ya entre o salga la corriente de un lado u otro dependiendo de polaridades) Total, que es posible que salga de la máquina una corriente distinta a la que entre. Podría ser, pero eso ya hace de más mal contar por mi parte.

Saludos,
Llan

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[carlinos]

Lo has explicado bastante bien, pero en el último caso que pones de que entre una corriente distinta de la que sale ya entras en el caso de que derive la máquina y en una instalación doméstica reglamentaria solamente pueden fugarse 30mA antes de que salte el diferencial. Las máquinas inverter modernas se convierten en generadores de tensión o corriente dependiendo del proceso de soldadura a que estén destinadas por lo que pueden tratar de mantener una tensión o una corriente constante. Nada que ver con las viejas de transformador donde dependiendo de las corrientes en juego tenemos distintas caídas de tensión.

Es curioso que todavía pienso que las mejores soldaduras TIG las hice con una máquina de transformador GIESA GSI 160 que debía pesar tantos Kg como amperios daba. Ahora tengo una inverter que hace de todo y tiene cosas que la GIESA ni siquiera soñaba, pero nunca he vuelto a hacer soldaduras como aquellas. También hay que tener en cuenta que de aquella yo tenía 30 años menos.

[Llan]

Hola, Carlinos. Veo que estas muy puesto en el tema. Te agradezco la intervención.

Lo que he comentado lo he dicho por conocimientos generales de electricidad y electrónica. En algún momento he intuido y he nombrado lo de fuentes de ¡ntensidad constante o tensión constante y tú lo confirmas. Yo no conozcon en absoluto ninguna máquina de soldar pero imagino que como concepto no varía del de una fuente de alimentación, excepto en la cantidad de corriente que se precisa;  y de fuentes de alimentación las hay de intensidad constante y tensión constante.

Por otro lado quería decirte que no se va a disparar el diferencial (30mA en los hogares pero en industria puede ser bastante más) si hay una fuga de corriente en el secundario de un trafo y eso es lo que sucedería en una máquna de soldar y por tanto no salta el diferencial. Repito, se necesita que haya un trafo para aislar el cirucito de entrada del de salida. Entiendo que una máquina inverter tiene un trafo de AF al final con el cual la parte de entrada queda aislada de la salida. También sería muy peligroso si no fuera asi. Y por supuesto que las máquinas con trafo de potencia enorme, por puntos, o a los que se les varía mecánicamente ciertas partes del trafo, entre bobinados, también queda aislada la salida del trafo y no saltará el diferencial.

Me gustaría hacer alguna prueba de campo con mi máquina, de tensiones de salida mientras sueldo, con distintas corrientes, con distintos electrodos.

También noto, con intensidades altas mucho más, que cuando se va terminando el electrodo la energía disminuye, fundiendo mucho menos el electrodo que al inicio, y quería hacer distintas muestras de voltaje de salida a distintas longitudes de electrodo mientras quemo un electrodo entero. A ver si enredo a alguien para que me haga las medidas mientras yo sueldo. Ya veremos.

Y así poder sacar algunas ideas de lo que sucede al soldar.


Saludos,
Llan

PD: peasso curso de FP me estoy sacando.

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[carbonero]

Muy buenas a todos,,,

Espero que no os importe que escriba en este hilo, ya que por un lado es el que tengo de referencia y, por otro, quisiera animar a Llan a seguir subiendo sus pruebas, ya que, al menos a mí, me sirven como referencia,,,,

Hace tres semanas que cogí por primera vez en mi vida una pinza portaelectrodos. Hasta ahora siempre había sido un mero espectador con careta y pensaba que esto de soldar era fácil: enganchar el palo ese a la pinza, arrimarlo al material y, hala, a sacar chispas. Pero después de mi primer encuentro a solas con un electrodo, y, sobre todo, después de leeros va a ser que no; que esto no va a ser tan fácil.

Para que os hagáis una idea, en mi primera vez logré hacer algo semejante a un cordón después de desechar tres electrodos enteros por estar defectuosos (se quedaban pegados al material y no había manera de que aquello sacara chispas). Después busqué en Internet y vi que el defectuoso era yo.

Bueno, al lío,,,Resulta que el que sabía soldar en mi empresa se fue y he tenido que hacerme unas garras especiales para el torno. Y ahora, una vez hechas, estoy acojonao,,, O sea, necesito que alguno que sepa me diga si por la pinta eso puede partir. Está soldado con electrodo de 3.25 y previamente había hecho un chaflán de 5X5 por todo el perímetro de la pieza

Primera,,,



Aquí lo que me pasó es que empecé a soldar hacia mí, y con las mismas, cuando llegué al ángulo, en vez de parar y mover la pieza, seguí soldando hacia la derecha, con lo que al terminar el cordón había un montón de escoria (no saqué foto porque me encontraba blasfemando y se me pasó),,, Tuve que tirar de radial para sanear la zona y quitar toda la escoria, por lo que hice una escabechina del copón. Ahí hay un cordón central y otros dos encima del central, uno a cada lado. Las aguas de los cordones no me quedan bien,,, va cada una para donde quiere,, y no sé si es por el soplo magnético ese del que habla txantxangorri o es que directamente sigo sin tener ni p*** idea.








Las piezas que tengo que hacer pesan unos treinta kilos cada una y la presión del plato la puedo subir hasta 30 kilos también... La pregunta es sencilla ¿aguantará o voy encargando una caja de pino?

[Txantxangorri]

No se el espesor de esas piezas que has soldado, pero si como dices primero las has biselado y tienen 3 cordones, pues muy bien hecho.
A partir de 4 milimetros las piezas, y mas aun las que como estas van a ser sometidas a una serie de esfuerzos, han de biselarse. Dandoles un bisel en cada uno de los bordes a unir de unos 30 o 35 grados.

Bueno, por lo que yo veo has trabajado a una buena intensidad, los cordones aunque sus aguas no sean regulares tienen buen aspecto, han penetrado bien en el material y tienen una buena insercion en sus bordes. Si las aguas te han quedado asi es simplemente porque has oscilado el electrodo lateralmente durante el proceso de soldeo. Pero en mi opinion esta bien, y en su empalme entre ambos cordones guarda muy buen aspecto.

Un saludo.

[fot]

En principio yo lo veo bien.

De todas formas, puedes echarle un poco más si no te fias. Algo parecido a lo de la primera foto pero  en todas las piezas.

Con calma, que lleva buena pinta.

[carbonero]

Muchas gracias a los dos por responder,,, sobre todo a txantxangorri, ya que al leerle me quedé más tranquilo esta mañana. Así eran y así han quedado.



Cada vez que cambiaba de pieza miraba a ver si veía grietas, o algo,,,, y nada... de momento todo correcto. De todos modos llevo un rosario al cuello,,, por si a caso.

La intensidad a la que soldé,,, ni idea, porque el grupo es un armatrasto antiguo de los de subir y bajar una barra con los colores del semáforo,,, Fui haciendo pruebas, subiendo la intensidad paulatinamente hasta llegar al punto en el que fui capaz de mantener el arco. De todos modos ya me he picado con esto de pegar hierros,,, ya se me están ocurriendo cosas para hacer para casa y ya ando detrás de un aparatejo de esos inverter para mí...

Una vez más, gracias a los dos y a todos los que soléis participar... Buenos apuntes me he hecho con vuestras intervenciones

[Txantxangorri]

Muy bien esos chaflanes.
Los aceros de maquinaria por lo general son de gran calidad, el unico pero que te podria poner es que lo hayas soldado con electrodo de rutilo, que probablemente tenga unas caracteristicas quizas peores que el material que has tratado. Y en soldadura uno de los conceptos basicos es que el material de aportacion ha de ser de las mismas o mejores caracteristicas que el metal base. Simplemente si hubieras soldado con un electrodo basico la soldadura hubiera sido mucho mejor. Pero claro, soldar con basico requiere ya cierta experiencia con el manejo de los electrodos.
Dudo que tengas ningun problema, como he dicho a mi parecer tiene muy buena pinta y la preparacion de la pieza ha sido correcta.

Yo te aconsejaria que cuando ya tengas cierta maña con el electrodo de rutilo, pases al basico.

Un saludo

[carbonero]

Así será. Saludos y gracias.

[pedro huerta]

buenas tardes yo lo estoy soldando con una inverter del 190 amperios y hay que llevar un cuidado de la leche, estoy pensando comprar una mig sin gas para soldar la chapa fina a ver que tal iria, lo unico que  no he provado ninguna de estas nunca, pero al soldar en una cosechadora con lo fina q es la chapa y muchas veces mu gastada y medio podrida es muy complicado con el electrodo. un saludo