Hola.
Txantxan, te agradezco que cuentes tu técnica tan al detalle.
A veces voy dando puntitos uno tras otro, imagino que es lo que cuentas. Y después lo hago una segunda o más veces. Al final meto un cordón entero por encima de los puntitos que ya suele aguantar sin hacer demasiados agujeros. Pero lo que yo hago no queda demasiado fino. Queda pegado y poco más. Y suerte si solo hago uno o dos agujeros...
Tendré que practicar para mejorar esa técnica. Ahora tengo careta electrónica y eso me ayuda mucho para esas cosas.
Saludos,
Llan
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Cierto, la careta autonoma es una gran ventaja. Y en estos menesteres cuantas mas ayudas tecnologicas mejor.
Yo los pasos que sigo a la hora de realizar un proceso de soldeo son los siguientes.
A que tipo de material base me enfrento, caracteristicas (ya que no es lo mismo soldar un acero al carbono normal de menos de 2% de carbono, que un inoxidable, o que un hierro fundido, este ultimo tiene tela).
Lo mas comun es un acero normal. Si es asi (en soldaduras sin responsabilidad, a tope sin cordones de penetracion), se suelen emplear dos tipos de electrodo, el de rutilo (6013), es el mas comun y el mas facil de utilizar. O el basico (7018), este es mas complicado de dominar pero el metal que aporta es de mejores caracteristicas que el de rutilio. El inconveniente es que es un electrodo que antes de soldar tiene que mantenerse en un horno a una temperatura X para mantenerlo seco, ya que por sus propiedades tiende a absorber la humedad ambiental, lo que hace que se humedezca y sea mas complicado aun soldar con el.
Otro dato importante es el grosor del material base, lo que nos va a indicar que grosor de electrodo va aser mas idoneo para ello, en material base de 2mm yo me las apaño bien con electrodo de 2,50 y en material base de 3mm de 2,50 y de 3,25.
Lo siguiente es adecuar los parametros lo mas correctamente posible para soldar ese material. La maquina tiene dos polaridades y hablaremos de ellas como (-) directa e (+) inversa cuando como referencia tomemos en cual de ellas conectamos la pinza portaelectrodos. Si la pinza portaelectrodos esta conectada al (-) hablaremos como polaridad directa y si la conectyamos al (+) hablaremos de polaridad inversa.
¿En que influye esto? en el aporte de calor: (-) aporta el 70% de calor y (+) aporta el 30%, esto quiere decir que si conectamos la pinza portaelectrodos a (-) esta va a aportar el 70% del calor y el metal base el 30% ya que la pinza de la masa estara conectada al (+). Y si es al contrario pues evidentemente el efecto se invierte, el metal base aportara el 70% y el electrodo el 30%.
¿Y esto a su vez en que influye?, en la penetracion y el aspecto del cordon. En polaridad directa (-) el metal de aportacion (electrodo) penetrara mas en el metal base y el cordon sera mas fino y mas abultado. En polaridad inversa (+) el metal de aportacion (electrodo) penetrara menos y el aspecto del cordon sera mas ancho y menos abultado.
Normalmente los fabricantes recomiendan que el electrodo de rutilo (6013) sea utilizado en polaridad directa (-) y el electrodo basico (7018) en polaridad inversa (+) pero es un poco cuestion del proceso y de lo que quiera el soldador por lo anteriormente dicho.
Una vez adecuado el diametro del electrodo al espesor del material base es importante optimizar el amperaje, yo en mi caso suelo pecar de alto, en espesores de 2mm o 3mm suelo trabajar a 80 amperios con electrodos 0de 2,50 y a 100-110 amperios con electrodos de 3,25 (trabajando en plano, en vertical hay que bajar las intensidades o con las mismas soldar a la gota)
Pero esto condiciona directamente una cosa, que es la velocidad de avance. (la velocidad con la que vamos arrastrando el electrodo). Esta ha de ser constante y estar adecuada al amperaje que hayamos elegido. Puede ser que el cordon tenga buen aspecto independientemente de si la escoria se ha levantado o no sola. Si se ha levantado sola tanto el amperaje, la velocidad de avance, la inclinacion del electrodo y la distancia del arco han sido optimos. Si no se ha levantado sola y el cordon tiene buen aspecto, puede ser un problema de alguna pauta de las anteriores dichas.
Yo siempre recomiendo antes de empezar a soldar tener una probeta (u trozo de metal) de las mismas caracteristicas del que vayamos a soldar e ir probando estos parametros hasta conseguir el mas adecuado.
La inclinacion del electrodo ha de ser unos 45 grados con respecto al material base y la distancia del arco es mejor cuando se empieza pecar mas de pegar el electrodo al metal base que de retirarlo en exceso, ya que esto ultimo provoca inclusiones de escoria (poros), exceso de proyecciones y anchura excesiva en los cordones.
Otra cosa que suelo yo evitar (siempre que me es posible) es algo llamado "soplo magnetico". Es una desviacion del arco de soldadura que se da en la mayoria de los casos por una disfuncion en la corriente magnetica por el metal base, normalmente dada por tener la masa cerca del lugar donde se va a soldar. Cuando son piezas muy pequeñas y no hay una superficie metalica donde trabajarlas no queda mas remedio. Pero si se vuelve incordioso hay una solucion, y es simplemente derivar la masa en dos puntos, ¿que quiero decir con esto?: se puntean un par de varillas metalicas por uno de sus extremos una a cada lado de la pieza y en el otro extremo de ambas que se toquen entre ellas, se coloca la masa en este ultimo punto y asunto resuelto.
Otro punto a tener en cuenta si soldamos por ejempo un marco o dos piezas biseladas que formen un angulo de 90 grados.
A la hora de puntearlos jamas de los jamases puntear primero en su lado interno ya que por las tensiones que crea ese punto perderemos ese angulo de 90 grados deseado siempre primero en sus caras planas y despues en el angulo exterior. El angulo interior siempre lo ultimo, tanto al puntear como al soldar.
Perdon por haberme extendido tanto, espero haberme explicado con claridad y que te haya servido de ayuda.
Un saludo.
