Plegadora Evolution

[Ramón]

Introducción y un poco de historia

El día 22/OCT/2010, me registré y presenté oficialmente para poder interactuar con la gente de este magnifico foro que tanto nos apasiona y concretamente para poder apuntarme a la 'Compra conjunta' de la 'DOBLADORA DE CHAPAS' que el forero 'f3checa' puso a disposición del foro y de la cual ya se había realizado una 'Compra conjunta' anterior. Ver Plegadora de chapa.

Una cosa, llevó a otra y me involucré totalmente en el tema, pasando a 3D el diseño propuesto para verificar su funcionalidad y subiendo el diseño 3D al foro para que otros foreros pudieran disponerlo y verificarlo.

Al hablar con un posible proveedor de las piezas, me comentó que al ser piezas de 4 gruesos diferentes y las cantidades pedidas tan pequeñas, la preparación de la máquina para cada uno de los gruesos se llevaría una parte importante del presupuesto. Después de comentarlo en el hilo de la 'Compra conjunta', varios, estuvimos de acuerdo en probar de modificar los gruesos para conseguir mejor precio.

Con esa idea en mente, empecé modificando alguna pieza y posteriormente bastantes más a medida que se iban sugiriendo posibles mejoras en el hilo de la 'Compra conjunta' (gracias a todos). Como consecuencia, el tráfico de msgs. generados en el hilo debido a esto, en mi opinión, estaba contaminando el hilo con temas alejados de su propósito original, así que pregunté si tal vez no sería mejor separar el tema del diseño, del de la compra y el forero 'carpin', muy amablemente, ha creado este nuevo hilo moviendo los últimos msgs. que de mutuo acuerdo decidimos eran los más significativos del tema de diseño.

El texto y fotos a continuación, son del msg. original 'movido'...

Ramón, los cortes de la cuchilla sirven para plegar chapas con solapas como las de esta caja de la foto
como lleva solapas por los dos lados, la medida de la caja tendrá que coincidir con la distancia entre dos ranuras. Las ranuras están a 25 mm de distancia y la primera a 12,5mm por lo tanto las piezas con solapas a plegar tendrán que ser de medidas múltiplos de 12,5 (+- el grosor de la ranura).
Como puedes comprender cada uno tendrá unas necesidades distintas en cuanto a dimensiones de cajas por lo que sugiero no hacer las ranuras equidistantes para ampliar las posibilidades de medidas. Pero esto habría que calcularlo y yo no lo he estudiado os lo dejo a alguno de vosotros.

En cuanto a la fresa, sí, esa es a la que me refería

Gracias por la sugerencia carpin, en cuanto acabe el diseño tocará hacer unos cuantos números para modificar las distancias de las ranuras...

Tema Plegadora

Esta semana he ido un poco apretado de trabajo y aún no he podido acabar la 'Plegadora v2', no obstante, subo unas imágenes para que podáis ver como va la cosa.

Una vista general (izquierda)


Una vista general (derecha)


Detalle de la escala


Detalle de la escala (transparente)


Como podréis apreciar en las imágenes (más/menos), he rediseñado totalmente la plegadora para que se pueda fabricar usando solo chapa de 12 mm. de grueso.

Todas las roscas se han cambiado a M5, excepto las de los tensores de la cuchilla que son de M6 x 0.75 (rosca fina) para que la bajada de la cuchilla sea lo más aproximada a 0.5 mm. x vuelta. Si no recuerdo mal, con dicha rosca, la cuchilla baja aprox. 0.53 mm. x vuelta.

El sistema de regulación del ángulo de plegado lo he cambiado para hacerlo más sencillo. Al igual que las palancas de plegado, para que puedan ser cortadas por láser, con lo cual nos ahorramos torneados, en realidad, tal cual está en estos momentos, no hay ninguna pieza que precise torno, aunque siguen habiendo 3 piezas que precisan maquinado para hacer unos chaflanes a 45º, en concreto, la cuchilla, el refuerzo anterior y el refuerzo posterior de la misma. Aunque supongo que podrían hacerse (con arte y paciencia) usando una amoladora con el soporte inclinado a 45º.

Evidentemente, no nos podremos ahorrar el tallado de roscas ni el de los alojamientos de las cabezas de los tornillos DIN-912 (allen), pero si los taladros vienen hechos a medida inferior del proveedor de corte láser, con la ' 'Fresa para asientos tornillo allen - Din 373', creo que podrían hacerse con un taladro de banco.

Tal como está ahora, ya no queda ninguna pieza del diseño anterior, algunas son parecidas, pero han cambiado bastante. Uno de los motivos de que no haya avanzado más, es que he dedicado bastante tiempo a comprobar (simulación) que no hubieran gazapos, aunque como siempre, no pondría la mano en el fuego.

Tengo pendiente aún, el tema de reducción de peso, pues tal cual está ahora, se va a los 34 Kg., 14 más que la anterior (según comentario de carpin). Aunque actualmente, sólo la placa base ya pesa 14 Kg. (pendiente de posterior modificación).

También me gustaría añadir un tope de plegado que permita ajustar el punto de pliegue con precisión y a ser posible, que permita modificar el ángulo del pliegue...

Por ahora nada más, espero que esta próxima semana, pueda subir el nuevo diseño en 3D para que podáis comprobar el funcionamiento.

Un saludo

[tessen]

Ramon esta muy bien el diseño, solo comentar un poco algunos detalles, 12mm de acero ya es mas serio para cortar con el láser, los taladros M5 y M6 ya no se pueden cortar con el láser (yo al menos no me atrevo), se pueden marcar (con una "X" mejor que con un "O") son demasiado pequeños, también hay que tener cuidado con el carril semicircular de la escala, los taladros de la palanca de plegado también están muy juntos y el calor puede afectar la pieza, se que todo esto es para evitar el cambio de chapa pero creo que seria mas eficiente tanto para el corte como para el factor peso construir en 2 espesores

saludos cordiales

[jreros]

Tessen los cortes de Ramón creo que serán con agua, de ahí a querer unificar todas las piezas en un solo grosor, a la empresa les iva mejor así. El diseño de la plegadora te ha quedado de pu** madre, lo que me da la impresión que el precio subirá bastante más

[tessen]

ops! entonces no he dicho nada, ok, perfecto 

[Ramón]

Hola tessen y jreros,

Ramon esta muy bien el diseño, solo comentar un poco algunos detalles, 12mm de acero ya es mas serio para cortar con el láser, los taladros M5 y M6 ya no se pueden cortar con el láser (yo al menos no me atrevo), se pueden marcar (con una "X" mejor que con un "O") son demasiado pequeños, también hay que tener cuidado con el carril semicircular de la escala, los taladros de la palanca de plegado también están muy juntos y el calor puede afectar la pieza, se que todo esto es para evitar el cambio de chapa pero creo que seria mas eficiente tanto para el corte como para el factor peso construir en 2 espesores

Tessen los cortes de Ramón creo que serán con agua, de ahí a querer unificar todas las piezas en un solo grosor, a la empresa les iva mejor así. El diseño de la plegadora te ha quedado de pu** madre, lo que me da la impresión que el precio subirá bastante más

Gracias por los comentarios, por ahora, el diseño es sólo eso, un diseño. Supongo que aún nos queda bastante camino por recorrer si la mayoría decide seguir con la línea que propongo.

En cuanto a los taladros, no era mi intención pedir taladros a medida nominal, en principio, la idea es que si el taladro debe ser de 4 mm para poder roscar a M5 posteriormente, nos venga el taladro a 3 mm a ser posible y si es de 5.5 mm (alojamiento tornillos) nos venga a 4.5 ó 5 mm (a falta de consultar a los proveedores). Aunque también podemos optar por el marcado y hacer nosotros los taladros, la idea es que no tengamos que poseer una fresadora para poder realizarlos.

No obstante, después de tus comentarios sobre láser, me animaste a ver como está la tecnología actualmente y encontré una página bastante interesante sobre el tema que me hizo babear al ver lo mucho que han progresado las tecnologías mencionadas. Aunque supongo que algunas máquinas de las mencionadas deben estar más allá de nuestras posibilidades (económicas) si es que podemos encontrar algún proveedor que las posea y quiera hacernos el trabajo.

Por otra parte, como muy bien apunta 'jreros', siempre podemos optar por el 'corte al agua', con el cual, ya me comentó un proveedor, pueden hacerse taladros a 1.2 mm (nominal del chorro) siempre y cuando aceptemos que el taladro, será de medida nominal en la cara orientada al cortador y que en la parte contraria (salida) puede variar hasta 0.2 mm de menos. Supongo que es cuestión de tenerlo presente en los planos 2D y especificar los taladros o regatas en consonancia. Amén de pedir que nos hagan una pasada lenta (más caro) donde sea necesario para poder dejar el corte a medida nominal en toda su profundidad.

En cuanto al precio, supongo que efectivamente saldrá más caro este diseño, pero tener en cuenta que estamos hablando de 'todas' las piezas de la plegadora listas para taladrar sin tener que adquirir más hierro en otros proveedores para después mecanizarlo nosotros, a excepción de la barra redonda (15 mm) que une las 'palancas de plegado', aunque hay otras soluciones para evitarlo. Tener en cuenta también, que la idea de pasarlo a un sólo grueso es evitar la preparación de máquina inherente al cambio de gruesos, que según comentarios anteriores en este mismo hilo, son causa de encarecimiento del trabajo final.

Algunos detalles más, tal cual esta ahora el diseño, permite el plegado hasta ángulos de 135º grados vs. los 120º del diseño anterior, las piezas torneadas han desaparecido, el eje de giro es de doble soporte (más robusto) y gira sobre un cojinete 'selfoil' para en caso de desgate poder reemplazarlo fácilmente, etc, etc, etc...

Vista del eje y cojinete mencionados.



Bueno, lo dejo aquí que no quiero daros dolor de cabeza, lo dicho, a ver si esta semana próxima puedo subir los planos.

Un saludo

[Tou]

Está quedando de 10 

A prueba de bombas con todo de 12mm 
La verdad es que me parece demasiado sobredimensionada con 34kg  Pero como comentábamos hace días puede que nos salga a cuenta por el tiempo de corte/preparación de máquina  ¿subirá mucho con dos espesores? 
Lo de los agujeros, tambien creo que se podrán hacer con un taladro de banco, tanto si nos los marcan con un aspa o mejor si nos taladran una guía. No confío tanto en los chaflanes con amoladora pero ya es cuestión de "arte y paciencia" como dices 
¿no veis viable lo de partir los soportes laterales en dos piezas? 

Bravo tambien por conseguir llegar a los 135º   

[Ramón]

Hola Tou,

Está quedando de 10 

A prueba de bombas con todo de 12mm 
La verdad es que me parece demasiado sobredimensionada con 34kg  Pero como comentábamos hace días puede que nos salga a cuenta por el tiempo de corte/preparación de máquina  ¿subirá mucho con dos espesores? 
Lo de los agujeros, tambien creo que se podrán hacer con un taladro de banco, tanto si nos los marcan con un aspa o mejor si nos taladran una guía. No confío tanto en los chaflanes con amoladora pero ya es cuestión de "arte y paciencia" como dices 
¿no veis viable lo de partir los soportes laterales en dos piezas? 

Bravo tambien por conseguir llegar a los 135º   

Gracias por los comentarios. Lo del peso, es una 1ª aproximación, ten en cuenta que también estoy barajando la posibilidad de hacer la 'placa base' (la que más pesa), mitad metal, mitad madera, pero no quisiera meterme con eso hasta no tener el diseño actual completamente finalizado.

En cuanto al tema de los 2 espesores (6 y 12 mm. p.ej.) es una posibilidad que aún estoy barajando, pues como mencionas, tendría sus ventajas, aunque encarezcan la fabricación.

Lo de partir los soportes laterales en 2 piezas de 6 mm., también lo tengo en la lista, aunque entonces, sería prácticamente imposible embutir la cabeza de los tornillos, pues la cabeza más la arandela de fijación ya tiene un grueso de 6.2 mm., 5 mm. de la cabeza del tornillo de M5 y 1.2 mm. de la arandela y cambiarlos por tornillos de cabeza avellanada, no me gusta demasiado porque entonces el alojamiento debe ser casi perfecto por el problema del auto-centrado de los mismos...

No obstante, aún quedan cosas por solucionar. Como lo de cambiar el espaciado de las regatas de la cuchilla para aumentar las posibilidades de plegado, añadir el tope de chapa, etc...

Si alguien desea echar una mano, puede ir pensando como distribuir las regatas de la cuchilla para que permitan una distancia entre alas que vaya de mm. en mm. para así aumentar las prestaciones del producto final.

Subo un par más de imágenes para mostrar otros detalles, esta es una vista general con más piezas transparentes.



La misma con mayor visión inferior.



Un saludo

[carpin]

Ramón estas haciendo un gran trabajo pero permiteme unas sugerencias

Todas las roscas se han cambiado a M5, excepto las de los tensores de la cuchilla que son de M6 x 0.75 (rosca fina) para que la bajada de la cuchilla sea lo más aproximada a 0.5 mm. x vuelta. Si no recuerdo mal, con dicha rosca, la cuchilla baja aprox. 0.53 mm. x vuelta.

Tengo pendiente aún, el tema de reducción de peso, pues tal cual está ahora, se va a los 34 Kg., 14 más que la anterior (según comentario de carpin). Aunque actualmente, sólo la placa base ya pesa 14 Kg. (pendiente de posterior modificación).

También me gustaría añadir un tope de plegado que permita ajustar el punto de pliegue con precisión y a ser posible, que permita modificar el ángulo del pliegue...

El tema de las roscas no se porque las has cambiado todas a M5, teniendo en cuenta que se han reforzado muchas piezas creo que no es conveniente usar tornillos mas finos. Creo que los allen M6 van mejor.
Por otra parte las roscas de la bajada de la cuchilla no conviene hacerlas de paso mas fino ya que hay que subirlas y bajarlas a menudo y mas vale que sea rápido.
En cuanto al peso, la opción inicial de la base de madera creo que es mas adecuada y barata

[Ramón]

Hola carpin, gracias por tus comentarios y sugerencias, siempre son bienvenidos.

El tema de las roscas no se porque las has cambiado todas a M5, teniendo en cuenta que se han reforzado muchas piezas creo que no es conveniente usar tornillos mas finos. Creo que los allen M6 van mejor.
Por otra parte las roscas de la bajada de la cuchilla no conviene hacerlas de paso mas fino ya que hay que subirlas y bajarlas a menudo y mas vale que sea rápido.
En cuanto al peso, la opción inicial de la base de madera creo que es mas adecuada y barata

El cambio a tornillos de M5, lo he echo porque no me gusta demasiado que los alojamientos de las cabezas allen 'estándar' para M6, dejen sólo 0.5 mm. de pared cuando se unen 2 piezas perpendiculares de chapa de 12 mm., mientras que en el caso del M5 es de 1 mm. (Ver imagen).

No obstante, estoy dispuesto a cambiarlos si consideras que perdemos rigidez. En cuanto al tema del peso, tienes toda la razón, 14 Kg. de peso de la placa base, es mucho peso innecesario, ya estoy en ello para modificarlo. Por cierto, he estado buscando 'HDM' y por estos lares no he encontrado ningún suministrador que disponga del material, lo único que me ofertan es 'FormiBloc' (empresa Formica), básicamente fabricado a base de resinas fenólicas, pero sólo bajo pedido y cantidades mínimas inasumibles para lo que necesitamos. Lo comento porque la madera 'normal' no es muy resistente a aceites y/o humedades, mientras que el 'HDM' o el 'FormiBloc' tiene unas prestaciones estupendas en ese aspecto, además de tener una rigidez estructural mucho mejor que cualquier madera. Aunque en el tema de maderas, yo me columpio un poco...

Un saludo

[carpin]

Una posible solucion par estos tornillos cuando van en el borde es descentrarlos 1 mm

Supongo con "HDM" te refieres al tablero fenolico compacto.
Esto de las siglas es un poco liado y en cada sitio se les llama a los materiales de una manera distinta. Esta el MDF que es el tabero de fibras de madera de densidad media mas conocido en España como tablero DM y que a su vez puede ser hidrofugo. Y esta el HDF que es tablero de fibras de alta densidad tambien conocido como tabero compacto con distintos acabados superficiales y segun las marcas distintos nombres (el de la marca Formica Formibloc)

Seria algo asi como esto:

La llave la he fabricado con un recorte de tablero compacto de alta densidad de 10 mm de grueso. Este material es muy duro y se mecaniza muy fácil, se puede roscar y aguanta muy bien.

En cuanto al suministro del tablero no creo que haya mucho problema si no encantrais nada mejor yo mismo os lo podria suministrar en piezas cortadas a la medida necesaria. Aunque tal vez lo mas complicado seria la distrubucion o envio, bueno es su momento ya se estudiarian precios y la manera de hacerlo si acaso interesara.

[jreros]

Y pregunto?? Estos tornillos conflictivos, en lugares estratégicos como son las uniones perpendiculares no se pueden poner de métrica 6 pero de cabeza cónica? Así ya no dejarán 0,5mm sino más, esta solución solo sería aplicable en las uniones perpendiculares y en todos los demás sitios métrica 6 normal, yo tambien creo que métrica 5 es poco adecuado para depende de qué sitios

[Manrique]

Solo un comentario-pregunta-sujerencia, veo que hay una pieza, la que esta encima de la cuchilla que tiene un montón de agujeros ovalados, aunque habéis pasado a espesor 12 las piezas, me parece un error debilitar tanto esa pieza, si bien es cierto que la flexión no se produce enteramente en el plano debil de la pieza, pero...
(Yo tengo la plegadora y buscando más rigidez, opté por una tercera solución, aparte de la de F3checa y la de Carpin, como soy muy borrico para algunas cosas, le metí un cuadradillo macizo de 30x30, ya no flecta... )
¿No creéis que seria interesante no poner esos agujerillos?

[carpin]

Estoy de acuerdo con la sugerencia de Manrique y la hago extensiva a la pletina de refuerzo que esta debajo de la placa base

[Ramón]

Hola carpin, Manrique y jreros

Una posible solucion par estos tornillos cuando van en el borde es descentrarlos 1 mm

En eso no había caído , aunque hay algún sitio en el que lo tengo difícil , pero creo que puedo solucionarlo...

En cuanto al suministro del tablero no creo que haya mucho problema si no encantrais nada mejor yo mismo os lo podria suministrar en piezas cortadas a la medida necesaria. Aunque tal vez lo mas complicado seria la distrubucion o envio, bueno es su momento ya se estudiarian precios y la manera de hacerlo si acaso interesara.

Gracias por el ofrecimiento, creo que seremos varios los que te lo agradeceremos.

Y pregunto?? Estos tornillos conflictivos, en lugares estratégicos como son las uniones perpendiculares no se pueden poner de métrica 6 pero de cabeza cónica? Así ya no dejarán 0,5mm sino más, esta solución solo sería aplicable en las uniones perpendiculares y en todos los demás sitios métrica 6 normal, yo tambien creo que métrica 5 es poco adecuado para depende de qué sitios

Los tornillos de cabeza avellanada (DIN EN ISO 10642) de M6, aún dejan la pared más fina (0.33 mm. vs 0.5 mm.) que los normales (DIN 912), el problema que yo le veo, es que al ser auto-centrantes, pueden forzar la pieza a sujetar fuera de su posición correcta con sólo que se haga el taladro de la cabeza del mismo un poco descentrada y si queremos poder hacer los agujeros con un taladro de banco...



En cuanto al tema de usar sólo tornillos de un paso/tipo en toda la máquina, era por no obligar a la gente a adquirir más 'machos de roscar', tal cual está ahora, pasamos con un sólo juego de machos.

No obstante, la mayoría manda, si queréis los cambio todos a M6.

Solo un comentario-pregunta-sujerencia, veo que hay una pieza, la que esta encima de la cuchilla que tiene un montón de agujeros ovalados, aunque habéis pasado a espesor 12 las piezas, me parece un error debilitar tanto esa pieza, si bien es cierto que la flexión no se produce enteramente en el plano debil de la pieza, pero...
(Yo tengo la plegadora y buscando más rigidez, opté por una tercera solución, aparte de la de F3checa y la de Carpin, como soy muy borrico para algunas cosas, le metí un cuadradillo macizo de 30x30, ya no flecta... )
¿No creéis que seria interesante no poner esos agujerillos?

Llegas tarde , hoy mientras pulía detalles, han empezado a preocuparme a mi también y los he quitado, tanto en el refuerzo anterior como en el posterior, incluso he quitado los agujeros de las palancas como consecuencia de un comentario de 'tessen'. Tal como está ahora, todo el conjunto pesa 24 Kg. a falta de añadirle el peso de la madera, osea que pesa sólo 4 Kg. más que la de 'carpin'.





La pieza 'marrón oscuro' es un tubo de PVC (o similar) de 15/20 mm. de diámetro (int/ext) que se pone encima de la barra de hierro de 15 mm. para que gire mientras se efectúa el plegado.

Estoy de acuerdo con la sugerencia de Manrique y la hago extensiva a la pletina de refuerzo que esta debajo de la placa base

En ese caso, los tornillos de sujeción, que fijan el refuerzo a la placa base, deberían montarse con la cabeza/alojamiento en la placa base, al revés de como están. Los puse por debajo para evitar marcas  en las planchas a doblar, pero si así se decide, no tengo inconveniente.

Por cierto 'carpin', también he cambiado el paso de rosca de los tornillos del tensor a M8, ahora la cuchilla baja a razón de 1.06 mm. x vuelta.

Un saludo y gracias por las ideas y sugerencias.

[Ramón]

Hola de nuevo, he efectuado algunos cambios más atendiendo a vuestras sugerencias.

• Todos los tornillos vuelven a ser de M6 (DIN-912, DIN-913 y DIN914), excepto los de ajuste de la cuchilla que son de M8 (DIN-913). ( 'carpin', gracias por sugerir lo del descentraje).
  
  
• Los agujeros de los refuerzos de la cuchilla (anterior y posterior) los he suprimido tal como comenté en post anterior.
  
  
• Los agujeros del refuerzo de la placa base, han sido suprimidos también y para evitar taladrar la placa base por la parte superior (para no marcar la chapa), he usado tornillos largos (6) de M6x50 que atraviesan el refuerzo en sentido vertical.
  
  
• Volvemos a 2 grosores de chapa (12 y 3 mm.) para que la escala no fuera tan 'basta'. Sugerencia de 'carpin' que comparto a la espera de más comentarios/sugerencias si los hubiera.
  
  

Una de las consecuencias de quitar agujeros en algunas chapas, ha sido el aumento de peso, ahora pesa 1 Kg. más, el total ronda los 25 Kg. (sin contar la madera ni el tubo de PVC).

Por ahora ya sólo faltaría, si os parece interesante:

• Incluir un tope regulable para poder ajustar la profundidad de la chapa a plegar.
  
  
• Modificar el ranurado de la cuchilla para poder plegar con 'alas' de mm. en mm. a partir de un mínimo de 9 mm. de distancia entre 'alas'.
  
  

En estos momentos, me estoy peleando con la cuchilla y sus ranuras, por ahora, ya he conseguido distancias entre 'alas' que van de mm. en mm. desde 9 mm. hasta 103 mm. para chapas de grueso 2 mm. e inferiores, pero es 'complicadillo', por tanto, agradecería vuestra ayuda con este tema, sean 'sugerencias' o mejor aún, 'medidas'.

Subo unas cuantas imágenes de como esta el tema...













Por cierto, mientras babeaba mirando máquinas, he visto esto en Amadeal Ltd, Que os parecería convertir la plegadora en plegadora-curvadora?, ya que estamos liados...

Saludos