Hola compañeros, concluida la primera fase de diseño pasamos a la segunda, la construcción del motor. Será una tarea larga pero esperamos llegar a buen puerto.
Una de las piezas que consideramos esta finalizada es el TUBO DE ESCAPE. Se han tenido que realizar algunas correcciones en el diseño debido a que no se ha podido encontrar el tubo previsto de 9 mm de diámetro exterior. Realizadas varias pruebas de doblado con tubos de diámetro similar, la solución mas convincente ha sido empleando un tubo de 8mm de exterior y 6 de interior, el cual, se ha ampliado su diámetro interior a 6,5 mm
En breve, nuestro compañero Carpin, colgara el Plano nº 18 corregido con las nuevas dimensiones.
Por mi parte, voy a documentar el proceso seguido para su construcción para aquellos que tengan interés en este proyecto.
CONTRATUERCA
Partiendo de una barra maciza de inoxidable 303 de 15 mm de diámetro se ha mecanizado la contra tuerca. Las fotos muestran los pasos seguidos.
Aquí dos maneras de iniciar la rosca.
Al ser una pieza cilindrica relativamente pequeña, conviene primero iniciar los agujeros utilizando una broca de centros , de esta forma, cuando pasemos la broca definitiva, esta no se desviará.
Aqui las piezas terminadas.
CUELLO DEL ESCAPE
Partiendo de una barra de inox 304 de 12 mm de diámetro se ha mecanizado el cuello del escape que luego se soldará al tubo.
Esta es la forma que utilizo para iniciar la rosca para que quede centrada en la pieza. Haciendo una ligera presion con el contrapunto se gira el plato manualmente un par vueltas, el maneral se apoya sobre el portaherramientas. Luego, se retira el portahheramientas y el contrapunto y ya se puede seguir girando manualmente la terraja.
TUBO
El doblado del tubo no ha revestido mayor problema. Se ha engrasado su superficie para que resbale mejor en su soporte guía.
SOLDAURA DEL TUBO CON EL CUELLO
Es la parte más delicada del proceso. Conviene tener en cuenta que el acero inoxidable también se oxida. En su superficie se forma una ténue película de oxido de cromo que es prácticamente transparente; si no se elimina esta película antes de soldar, cuando se proceda a unir las piezas, impedirá que el material de aportación fluya correctamente, penetre y se una con el metal.
Por ello es muy importante que, momentos antes de proceder a la soldadura, si elimine dicha capa mediante un lijado. La lija no debe estar contaminada ni soltar partículas. Las lijas de banda con soporte de tela del grado 100 son ideales para este cometido.
Una vez limpias las zonas no conviene esperar mucho tiempo para realizar la soldadura, pues la película de oxido se volverá a formar y el metal de aportación no se unirá con la superficie a pesar de haber puesto el fundente o decapante.
El paso siguiente es aplicar el fundente. Lo que yo hago es mojar la zona a soldar con agua y aplico los polvos con la misma varilla de soldar previamente mojada también. Hay que untar bien las zonas de unión de las dos piezas. Tambien se puede formar una pasta con los polvos y aplicarla a continuación. No importa que las partes sigan estando húmedas cuando se proceda a la soldadura.
Lo siguiente es aplicar calor a la zona hasta que se alcance la temperatura comprendida entre 950ºC y 1000ºC. Utilizo un soldador con gas Mapp, con este este gas se pueden alcanzar altas temperaturas sin problemas (más de 1300ºC). Sabremos que se ha alcanzado la temperatura adecuada por el color que toman el tubo y el cuello, deben ponerse entre el color rojo cereza brillante tirando al amarillo paja.
Acto seguido se aproxima la varilla y se depositan un par de gotas en puntos diametralmente opuestos. El metal de aportación funde alrededor de 900ºC. Hay que seguir calentando toda la zona hasta ver que el metal fluye alrededor del tubo penetrando en sus resquicios. Llegado a este punto, no hay que seguir calentando más porque pueden aparecer poros al producirse burbujas que estallan.
Dejar enfriar. Este sería su aspecto una vez terminada la soldadura.
LIMPIEZA
Veréis que se han formado una serie de residuos blancos y una costra negra en la zona que es muy difícil de eliminar. El procedimiento para eliminarla eficazmente es meter la pieza en agua fuerte o salfumán durante un par de horas, así los contaminantes se ablandarán incluso desaparecerán en parte.
Se aclara la pieza y friega con un estropajo tipo scotch brite, parte de costra se desprenderá; se seca y lo que queda se elimina fácilmente utilizando lija fina.
ACABADO
Finalmente, si se quiere dar un aspecto brillante a las piezas se pasan por la pulidora de trapo.
Espero que os haya sido de utilidad para esta y otras posibles aplicaciones.
Saludos a todos.
